钢渣粉煤灰复掺对水泥性能的影响

运用正交设计实验方法研究了钢渣粉煤灰的复掺比例、细度及石膏的种类等对复合水泥性能的影响,并对其组成进行了优化设计.结果表明,在矿渣掺量一定时,粉煤灰(FA)的细度是影响其强度的关键因素,其次为钢渣粉煤灰的复配比例,而钢渣(SS)的细度及石膏的种类对其影响较小.经过优选后的配比为:钢渣和粉煤灰的配合比为21:9,钢渣细度为447 m2/kg,粉煤灰细度为400m2/kg,石膏为3份天然二水石膏混合2份脱硫石膏.     

钢渣和矿渣复合开发利用的正交试验研究

研究了钢渣/矿渣比例对钢渣-矿渣复配胶凝材料体系性能的影响;并在此基础之上加入适当激发剂和改变钢渣微粉比表面积进行正交试验。试验结果表明,与基准试样相比,随着钢渣/矿渣比例的增加,试样的凝结时间逐渐增加,抗压强度逐渐减小,标准稠度用水量当钢渣/矿渣比为3∶7时达到最小为25.8%;正交试验最佳配比为钢渣-矿渣总掺量为40%,钢渣/矿渣比例为3∶7,钢渣的比表面积为500m2/kg,激发剂为NS,但从提高钢渣利用率的角度出发,也可以选择钢渣-矿渣的总掺量为50%。     

钛石膏作水泥缓凝剂的研究

研究了钛石膏、矿渣掺入量及矿渣比表面积三因素对水泥物理化学性能的影响,并探索了钛石膏代替天然石膏作水泥缓凝剂的可行性.结果表明,钛石膏配比为5%、矿渣配比为25%、矿渣比表面积为384m2/kg时,水泥性能达到最佳.钛石膏作水泥缓凝剂,可较明显地延长水泥的初凝和终凝时间,抗折、抗压强度也有所提高,安定性合格,钛石膏可以代替天然石膏作水泥缓凝剂.     

改性煤矸石制备聚丙烯塑料填料

将煤矸石进行粉磨至74μm,于350℃下脱碳,加入20%浓度固液比1∶1.1的HCl脱铁,然后将煤矸石粉磨至37μm,加入煤矸石质量比5%的Na Cl于750℃进行融盐煅烧处理,处理后的煤矸石通过KANGGUANG WSD-3C全自动白度仪测定白度达到91,通过Micromeritics Tri Star 3000型分析仪测定比表面积达到247 m2/g,符合聚丙烯填料要求。进一步以0.5%KH-550醇溶液(KH-550∶醇∶水=20∶72∶8)对煤矸石表面改性,将改性后煤矸石与聚丙烯按20∶100比例混合,制备成标准样条,通过WDW-10E型万能拉力试验机测定改性后聚丙烯拉伸强度为35.4 MPa,通过XJJUD-50组合式简支梁、悬臂梁冲击试验机测定缺口冲击强度为11.7 J/m。     

基于低场核磁共振技术分析钢渣-水泥复合材料孔隙结构特征

为分析钢渣粉替代量、比表面积对钢渣-水泥复合材料微观孔隙结构特征的影响,对替代量、比表面积不同的钢渣-水泥复合材料试件进行了低场核磁共振试验。结果表明:钢渣粉替代量、比表面积不同,试件中吸附水含量变化较大,试件中孔隙水、自由水变化不大;钢渣粉比表面积(350m~2/kg、427m~2/kg)替换部分水泥(0 ～ 20%),对复合材料孔隙结构有较大影响,表现在28d龄期时,复合材料孔隙率增大,替代量0时孔隙率最小为17.3%,替代量20%时孔隙率最大为23%,最可几孔半径增大,孔径分布变化等;钢渣粉比表面积一样,钢渣粉替代量(0 ～ 20%)小幅增加时,复合材料孔隙率增大,最可几孔径增大,随替换量增加孔隙率增大(20% ～ 23%)不明显、孔径分布变化不大;当钢渣粉掺量不变,比表面积(350m~2/kg、427m~2/kg)增大时,复合材料孔隙率减小,最可几孔径减小,孔径分布变窄。     

利用钢渣制备免蒸压加气混凝土的研究

采用固体废弃物钢渣作为原材料制备免蒸压加气混凝土不仅可以大规模资源化利用钢渣,而且可以降低加气混凝土生产过程中的碳排放。本文采用钢渣、水泥、石膏等为原材料,通过预养护加二氧化碳养护的方式,研究了免蒸压钢渣加气混凝土的制备方法,重点关注了钢渣比表面积、水固比、减水剂及预养护时间对加气混凝土性能的影响。结果表明,钢渣加气混凝土在二氧化碳矿化养护后其抗压强度显著提高。钢渣比表面积、水固比及减水剂掺量对钢渣加气混凝土的抗压强度具有较大影响。此外,在合适配比及养护制度下,容重700 kg/m3左右的免蒸压钢渣加气混凝土的抗压强度可以达到5.5 MPa以上。     

碱性激发剂对钢渣早期激发作用的研究

钢渣可以用作为水泥混合材料,对水泥性能无不良影响。激发剂对掺入钢渣的水泥早期强度有增强作用。较高强度试样的最佳配比为3 d抗压强度:掺入钢渣10%(细度500 m2/kg)、明矾4%、芒硝4%,与空白试样相比,3 d抗压强度提高了12%。在此试验中各个因素对强度的影响大小为:钢渣掺入量>钢渣细度(比表面积)>芒硝掺量>明矾掺量。     

附加水及预湿时间对自燃煤矸石砂轻混凝土性能影响

自燃煤矸石粗集料的多孔性能决定了其吸水特性,由于其吸水量比天然碎石大,配合比设计中单位用水量的选取就显得尤为重要.本文首先研究了自燃煤矸石粗集料吸水量随时间变化规律,建立了增加附加水的计算公式.其次研究了不同附加水对自燃煤矸石砂轻混凝土坍落度及强度的影响规律,最后研究了自燃煤矸石粗集料预湿时间对混凝土拌合物坍落度、经时损失及强度的影响.研究结果表明,当自燃煤矸石粗集料,提前1h掺入吸水率80％的附加水润湿,自燃煤矸石砂轻混凝土,无论是拌合物坍落度、经时损失,还是强度等级皆能满足设计要求.研究结果丰富和发展了砂轻混凝土的配合比设计理论.     

钢渣粉和石灰石粉制备混凝土复合掺合料的研究

随着绿色高性能混凝土的高速发展,矿物掺合料作为这类现代混凝土中必不可少的组分——"第六组分",已经成为一个重要的研究方向[1]。本文通过大量试验,探明了钢渣粉、石灰石粉最适宜比表面积分别为410m2/kg、575m2/kg;在此基础上,研究钢渣粉、石灰石粉复掺对胶砂性能的影响,以及复合掺合料掺量对C40混凝土性能的影响。研究结果表明:复合掺合料(钢渣粉:石灰石粉=2:1)的掺量为40%,混凝土配比为水155kg/m~3,水泥240kg/m~3,石子1075kg/m~3,砂子760kg/m~3,钢渣粉106.7kg/m~3,石灰石粉53.3kg/m~3,减水剂4.8kg/m~3时,所配制出的C40混凝土各项性能表现良好,最后借鉴激光粒度分析仪、扫描电镜分析等现代测试手段,揭示了复合掺合料在混凝土中的作用机理。     

超细钢渣粉与超细S95矿粉复和性能的研究

利用超细粉磨工艺，制备出比表面积≥700 m2/kg的超细钢渣粉、超细S95矿粉。设计超细钢渣粉与超细S95矿粉按质量比7∶3、6∶4、5∶5复合，制得超细复合粉，并对其活性指数、流动度比、需水量比、初凝时间比、安定性进行测试。结果表明：超细钢渣粉28d活性指数达到100%、流动度比达到130%；各复合比例的超细复合粉7d、28d活性指数分别超过100%、95% ，需水量比均小于95%，流动度比均大于120%，初凝时间比、安定性合格，均能达到S95矿粉要求。     

利用多种工业废渣复配制备胶凝材料的实验研究

选择煤矸石、镁渣、粉煤灰等工业废渣作为主体原料,对原料进行粉磨筛分等处理;利用荧光分析仪和X 衍射仪检测原料的组成;设计了3组共计9个配方：煤矸石底渣+镁渣+熟料+石膏组3个、煤矸石底渣+粉煤灰+生石灰+石膏组3个、煤矸石底渣+粉煤灰+生石灰组3个;测定9个配方胶凝材料的强度、凝结时间、标准稠度、安定性等物理性能,结果表明：在生石灰、石膏双激发作用下,煤矸石灰渣、粉煤灰的水化硬化程度较高,制得的胶凝材料强度最高、28 d抗折强度可达8.2 MPa、抗压强度可达42.4 MPa。实验得到此方案的最佳配比：m（煤矸石灰渣）∶m（粉煤灰）∶m（生石灰）∶m（石膏）=15∶30∶45∶10。     

正交试验法在低掺量碱渣全固废混凝土中的应用

采用正交试验方法对低碱渣全固废碱渣混凝土的配合比进行研究,考察了碱渣、脱硫石膏和钢渣三个因素的掺量对混凝土抗压强度和坍落度的影响情况。结果表明影响混凝土整体性能因素的大小为;钢渣脱硫石膏碱渣。通过对试验结果的均值、极差分析,从而得出碱渣因素对混凝土性能影响最大,确定各因素的比例关系为碱渣:脱硫石膏:钢渣=1:2:5。对净浆试块进行微观分析,发现胶凝体系中生成的钙矾石和C-S-H凝胶是贡献混凝土强度的主要因素。     

几种激发剂对钢渣活性的影响

钢渣水化速率慢是限制其应用的主要因素,通过不同掺量和细度的钢渣与芒硝、水玻璃、木质素磺酸钙三种激发剂的反应情况,研究各种激发剂对钢渣水化活性的影响。实验结果表明,(1)掺入激发剂后,对钢渣水化活性有较大影响;(2)试验条件下钢渣比表面积为475.7m2/kg时,掺入10%钢渣、3%芒硝、2%水玻璃、0.6%木质素磺酸钙对钢渣水化活性激发效果最好。     

助磨剂在钢渣复合水泥中的应用

研究通过掺加助磨剂粉磨钢渣的方法,提高钢渣微粉的细度和活性,达到高效利用钢渣目的.结果表明,随着钢渣掺量的增加,钢渣复合水泥的抗折强度呈先上升后下降趋势,掺量为30％时抗折强度最高.钢渣复合水泥的28 d抗压强度直线下降,3 d抗压强度先增加后再下降,30％掺量时强度最高,达4.75 MPa.结合实际经济效益,最终确定钢渣复合水泥的配比为熟料-65％、钢渣-30％、石膏-5％,助磨剂A掺量为0.1％时效果最好,相比无助磨剂的钢渣复合水泥,细度降低了49.0％,且28 d抗压强度提高了6 MPa.     

钢渣-粉煤灰复合胶凝材料的试验研究

以钢渣、粉煤灰等固体废物,掺加少量的普通硅酸盐水泥、脱硫石膏,辅以适量化学激发剂,研制开发新型复合胶凝材料。试验表明,少量水泥能够有效地激发出钢渣-粉煤灰体系潜在的活性,单掺水泥的钢渣-粉煤灰体系最优配比为:钢渣/粉煤灰=6:4,水泥掺量为15%;对于复掺水泥和脱硫石膏的钢渣-粉煤灰体系来说,最优配比为钢渣/粉煤灰=6:4,水泥掺量为15%,脱硫石膏掺量为10%。合适的化学激发剂可以较好地提高复合胶凝材料的性能,复合胶凝材料在自然养护的条件下比标准养护条件下强度增长更快。     

利用工业废渣制备复合水泥的研究

采用分别粉磨再混合的方式,利用正交试验方法,研究了熟料、矿渣及粉煤灰的不同细度组合对复合硅酸盐水泥物理性能的影响。结果表明,熟料细度是影响复合水泥3d强度的决定因素;影响水泥28d强度的主次因素依次为:矿渣细度、熟料细度、粉煤灰细度。得到了复合水泥3种主要组分的细度最佳控制参数为:熟料420m2/kg,矿渣500m2/kg,粉煤灰400m2/kg。并对复合水泥水化各龄期的试样进行了SEM分析。     

低温中和-加压酸浸提取煤矸石中铝铁

以贵州盘县煤矸石为研究对象,为解决其工业生产提取铝铁时酸耗量大、酸利用率低及后续铝铁产品分离困难等问题,根据其矿物组成特点,本文首次采用低温中和-加压酸浸工艺对铝铁提取进行了详细研究。室温下中和最优工艺条件为20%理论酸耗、浸出时间120min、液固比3∶1（硫酸溶液与固体的质量比,以g/g计）;以中和渣为原料,煤矸石理论酸耗为基础,加压酸浸最优工艺条件为浸出时间120min、浸出温度150℃、液固比3.5∶1（硫酸溶液与固体的质量比,以g/g计）。在此条件下,氧化铁浸出率为98.37%,氧化铝浸出率为95.77%,酸浸渣灰分中氧化硅质量分数为90.2%,氧化钛质量分数为9.18%。以最优工艺条件下的酸浸液循环中和新鲜煤矸石,得到的铝铁提取液中氧化铁浓度为57.95g/L,氧化铝浓度为62.20g/L。相比常规酸浸工艺具有酸耗低、酸利用率高等优点。借助X射线衍射仪（XRD）、傅里叶红外光谱仪（FTIR）和扫描电子显微镜（SEM）等分析手段,初步对两步溶出过程进行了机理分析,为煤矸石工业生产提取铝铁提供了新路线和理论支撑。     

关于加强疫情防控合理有序复工复产促进建材行业高质量发展的指导意见#br#

当前,抗击新冠肺炎疫情正处在关键时期,各地建材企业克服市场需求不足、生产销售与物流受限、人员返岗不足,资金供应短缺等诸多困难,积极采取多种灵活有效的措施,应对当前疫情对行业、企业造成的冲击。为深入贯彻落实习近平总书记关于坚决打赢疫情防控阻击战的重要指示精神和党中央、国务院关于在做好疫情防控工作同时统筹抓好“六稳”工作的有关决策部署,引导建材行业广大企业坚定信心,有效采取各种措施,在切实加强疫情防控工作的前提下,因地制宜,因业、因企施策,根据上下游市场需求变化,全面筹划、合理有序部署好全年的改革发展,有效组织好当前的复工复产,努力推进行业发展和经济稳增长,保障生产经营顺利进行,继续扎实推进行业结构调整和高质量发展,确保全年各项发展任务和经济增长目标顺利实现。现提出如下指导意见     

几种激发剂对钢矿粉活性影响的研究

研究了几种单一激发剂不同掺量对钢矿粉活性的激发作用及机理,优选最佳激发剂种类及掺量.结果表明：对钢矿粉激发效果较好的激发剂为半水石膏、氧化钙、二水石膏、硫酸钠、氢氧化钠,其激发剂最优掺量分别为半水石膏0.6％、氧化钙0.15％、二水石膏0.2％、硫酸钠0.15％、氢氧化钠0.03％,其中半水石膏可提高钢矿粉各龄期活性指数8％以上.     

基于不同粒径分布的低熟料矿渣水泥水化特征和孔结构特性

低熟料矿渣水泥(LSC)是一种水泥熟料用量低,主要由粒化高炉矿渣和石膏组成的水硬性胶凝材料.本文研究水泥不同粒径分布(对应比表面积分别为358 m2/kg、450 m2/kg和516 m2/kg)对低熟料矿渣水泥的抗压强度、电阻率和水化热、水化产物、孔结构的影响.结果表明,当比表面积从358 m2/kg增加到450 m2/kg可以提高低熟料矿渣水泥浆体的抗压强度,当从450 m2/kg增加至516 m2/kg时,强度提高甚微.低熟料矿渣水泥主要的水化产物是钙矾石和水化硅酸钙,增加水泥细度导致放热速率明显加快,电阻率变化曲线的下降段持续时间明显缩短,因而会产生更多的钙矾石.水泥细度增加,浆体的凝胶孔的体积分数增大,大孔减少,进一步提高浆体的密实度.