掺微粉水泥砂浆的活性及孔结构特性

选用超细微粉配制水泥砂浆,分析了超细微粉的细度对水泥砂浆的活性和孔结构的影响.分析结果表明:(1)在早中期,微粉的比表面积越大,掺50％微粉砂浆的活性越大,孔隙率、累计孔体积、最可几孔径越小;(2)在中后期,微粉比表面积小于750 m2/kg时,掺50％微粉砂浆的活性继续增大,孔结构继续改善,然而微粉比表面积大于750 m2/kg后,掺50％微粉砂浆的活性和孔结构基本稳定;(3)在标准养护条件下,综合砂浆活性、孔结构特性和粉磨时间考虑,掺50％微粉的最优比表面积为750 m2/kg.     

脱硫脱硝灰为基体制备早强型粉体矿渣助磨剂性能研究

脱硫脱硝灰是一种熔窑烟气脱硫脱硝处理后产生的固体废弃物,主要成分为无水硫酸钠,资源化利用困难且存在环境隐患,目前主要以卫生填埋的方式进行处置.本文研究了一种以脱硫脱硝灰为基体,复合三乙醇胺、三异丙醇胺等有机试剂制备早强型粉体矿渣助磨剂的方法,研究分析了其助磨效果和粉磨后矿渣微粉的性能.研究发现,基于脱硫脱硝灰制备的粉体矿渣助磨剂能显著提高矿渣微粉的比表面积,助磨剂掺量越高,提升效果越显著.脱硫脱硝灰中Na2 SO4可以提升矿渣水泥孔溶液的pH值,加速胶凝材料水化反应.硫酸根离子促进钙矾石等具有微膨胀性能产物的生成,提高硬化体致密度,提升材料力学性能.以脱硫脱硝灰为基体制备的粉体矿渣助磨剂一方面提高了矿渣微粉比表面积,另一方面促进了矿渣微粉水化反应,提高了矿渣活性指数.     

矿渣微粉助磨剂的应用研究

在矿渣粉磨过程中添加助磨剂是增加其比表面积、提高其活性的行之有效的方法,但目前常用的助磨剂大多是针对矿渣水泥的助磨剂,对于矿渣的单独粉磨缺乏系统的研究。本试验提供了一种针对矿渣微粉的助磨剂HY-KF,能够改善矿渣的易磨性,同时可以提高矿渣微粉的活性。应用于工业生产中,HY-KF矿渣微粉助磨剂能使水泥中矿渣的掺量最高达到70%,并且能提高水泥强度,同时可以降低水泥的生产成本,具有显著的经济效益。     

超细粒化高炉矿渣微粉的制备工艺研究

通过改传统的单一粉磨工艺,为立式磨机粉磨,再卧式球磨机粉磨,且粉磨时加入复合矿渣助磨剂和复合矿渣激发剂的工艺,从而获得比表面积≥500m2/kg的超细粒化高炉矿渣微粉;其3d活性指数≥90%,7d活性指数≥100%,28d活性指数≥110%。     

铜渣综合回收利用研究进展

铜渣是火法炼铜的副产物,中国90%以上的铜是通过火法冶炼生产的,随着科学技术进步和人们生活需要,我国铜产量呈逐年上升的趋势。铜渣中含有大量可回收的有价金属,且铜渣本身也是一种优异的无机材料。综合回收铜渣中有价金属可以减少资源不足带来的压力,对余渣进行资源化利用既能减少环境污染,又能生产出有经济价值的产品。本文分析和讨论了火法贫化、湿法浸出、选矿富集和联合工艺等手段回收铜渣中有价金属的原理、现状和优缺点,总结了铜渣作为硅酸盐无机材料的在建筑材料和功能材料中的应用,并对铜渣未来的金属回收与资源化利用发展方向进行了展望。     

不同化学激发剂对再生微粉活性的影响及机理研究

再生微粉由于活性较低，难以被有效利用，造成极大的资源浪费。为激发再生微粉的活性，本文研究了四种传统碱激发剂(氢氧化钠、氢氧化钙、氢氧化镁、水玻璃)、两种醇胺类激发剂(多元异构醇胺、三乙醇胺)和一种纳米晶核型激发剂对掺再生微粉砂浆抗压强度的影响，并通过分析化学激发剂对再生微粉-水泥浆体水化放热、水化产物及微观结构的影响揭示其提升机理。结果表明：氢氧化钠和水玻璃会导致掺再生微粉砂浆的抗压强度进一步降低，且砂浆强度与氢氧化钠和水玻璃的掺量成反比；氢氧化钙、氢氧化镁、三乙醇胺和纳米晶核型激发剂在一定掺量条件下可以提高早期强度，但无法提高后期强度；多元异构醇胺激发剂的掺入明显促进了矿物相铝酸三钙(C₃A)与铁铝酸四钙(C₄AF)的水化，从而加快再生微粉-水泥浆体的水化进程，提高水泥基体的密实度并改善水泥基体与砂的界面黏结情况，使砂浆各龄期抗压强度明显提高，在最佳掺量0.2%(质量分数)时再生微粉的活性指数由62.8%提升至74.8%。研究成果可为提高再生微粉的利用率从而实现建筑行业节能减排目标提供借鉴和参考。     

不同因素对粉煤灰水泥胶砂强度影响的研究

采用正交试验法探讨外加剂及工艺参数等不同因素对粉煤灰水泥胶砂强度的影响,确定水泥胶砂强度性能的最佳配方。结果表明:对粉煤灰水泥胶砂试样3d抗压强度的影响从大到小的次序为粉磨时间、激发剂掺量、水灰比、助磨剂掺量、减水剂掺量、助磨剂品种、激发剂品种;对粉煤灰水泥胶砂试样28d抗压强度的影响从大到小的次序为粉磨时间、减水剂掺量、激发剂掺量、助磨剂掺量、助磨剂品种、激发剂品种、水灰比。正交试验法确定的粉煤灰水泥胶砂试样的最佳配方为:激发剂选用Ca Cl2,掺量为2%;助磨剂选用丙三醇,掺量为0.03%;减水剂掺量为1.5%;粉磨时间为15min;水灰比为0.4。     

三乙醇胺系矿渣复合助磨剂的实验研究

通过测试矿渣微粉筛余,比表面积和粒度分布,研究3种三乙醇胺系助磨剂对矿渣粉磨的作用效果,同时利用粒度粒形检测仪和扫描电镜分析了矿渣微粉的颗粒群形貌,并探讨了助磨剂对矿渣微粉活性指数及水泥-矿渣基胶凝材料标准稠度、凝结时间和安定性的影响.结果表明:三种助磨剂均能不同程度降低矿渣微粉筛余,提高其比表面积,提高幅度为5.3％～13.5％;掺入助磨剂后,矿渣微粉颗粒群的圆度降低,粗糙度与伸长度增加,粒度分布发生变化,0～20 μm颗粒含量显著增加;水泥-矿渣基胶凝材料凝结时间缩短,标准稠度变化不大,安定性符合国家标准;助磨剂能显著提高矿渣微粉的活性指数,提升其质量等级.三种助磨剂以三乙醇胺复配无机盐的效果最好.     

复合助磨剂对水泥性能的影响

三乙醇胺和木质磺酸盐、萘系减水剂组成的复合助磨剂,在三乙醇胺掺量较小时,复合助磨剂都有一定的助磨效果,然而当三乙醇胺掺量增大时,对比表面积增长不利;三乙醇胺、木质磺酸盐、萘系减水剂单掺或复合都可能提高胶砂强度,特别在萘系减水剂(单掺或复合)的掺入情况下对胶砂强度提高最有利。选择0.5%萘系减水剂和0.03%三乙醇胺的复合,水泥胶砂流动度和强度有所提高。     

水泥与聚羧酸型混凝土减水剂适应性实验研究

针对聚羧酸型混凝土减水剂的生产工艺和原料配比,进行了不同配比生产的水泥与聚羧酸型混凝土减水剂的适应性试验。结果表明:熟料C_3A含量低于8.0%以下时,其进一步降低对聚羧酸型混凝土减水剂适应性影响较小;在生产1.0‰掺量的水泥助磨剂时,醇胺类有机物制得的水泥助磨剂,均具有明显的提高水泥早期强度和后期强度的作用;工业盐加入助磨剂后对水泥与聚羧酸型混凝土减水剂的适应性影响不明显;水泥中立磨粉磨的矿粉掺加量为70.0%时水泥与聚羧酸型混凝土减水剂的适应性急剧变差;掺加石灰石、炉渣、粉煤灰后水泥与聚羧酸型混凝土减水剂的适应性会随着掺加量的增加逐渐变差。     

少掺量钢渣矿渣水泥的研究

在高掺量矿渣水泥中掺少量可看作低质熟料的钢渣,弥补由于熟料掺量少造成的碱性不足。当混合材的总量为６０％～６５％时,钢渣掺量控制在１５％～２０％左右,只需采用普通外加剂,就能够生产４２５水泥。工业性试验在太钢东山水泥厂进行。     

阿利特高炉矿渣水泥的耐久性能研究

对矿渣掺加比例达到75%的阿利特高炉矿渣水泥耐久性进行了研究,其强度在28d至6个月期间继续增长;胶砂试体湿涨和干缩率略低于硅酸盐水泥样品数值;这种水泥有很高的抗硫酸盐侵蚀能力.     

电解锰渣部分代石膏作缓凝剂的可行性研究

利用锰渣部分替代石膏作水泥缓凝剂进行了一系列的试验,得出以下结果:锰渣部分替代石膏作水泥缓凝剂在理论和试验方面均是可行的;锰渣与石膏掺量总和在6%～7%(锰渣最高掺量为5%)范围内比较适宜;利用过程中要重视均化与计量工作。     

高铁早强矿渣硅酸盐水泥的研制

湖北某水泥厂在８．３万Ｔ立窑水泥生产线上，成功地开发高铁早强矿渣水泥，并通过了国家建材局水泥专家参加的省级鉴定。该水泥具有早强高，硬化快，抗硫酸盐侵蚀和胶凝性能好等性。     

结晶器保护渣渣膜结构的模拟研究

通过获得现场不同位置及由结晶器渣膜热流模拟仪获得不同时刻的渣膜,对比分析了渣膜的厚度、结晶率、晶体的分布、大小、类型. 结果表明,结晶器渣膜热流模拟仪铜探头浸入45 s时获得的实验室渣膜与现场弯月面附近45 s的现场渣膜厚度和结晶率相当;现场渣膜随位置在晶体分布上演变规律与实验室渣膜随时间的演变类似;现场渣膜与实验室渣膜的晶体的类型相同,但是晶体大小还存在差异. 因此,可以通过结晶器渣膜热流模拟仪方便、有效的模拟实际结晶器内保护渣渣膜的结晶行为.     

壳牌气化炉捞渣机技术改造小结

气化装置捞渣机设备在运行过程中经常出现堵渣、漂链、回程段积渣严重、机头回程链卡涩频繁等现象,造成捞渣机多次故障跳车.对捞渣机进行技术改造,避免捞渣机故障跳车,延长捞渣机主要部件刮板、导轮的使用寿命.     

重构钢渣的胶凝性分析

在炼钢转炉排渣的同时,将一定比例的电炉还原渣和煤渣加入到渣盘中,利用熔融钢渣的余热对钢渣的组成和结构进行在线重构。结果表明,重构处理明显降低了钢渣中的fCaO含量,改善了钢渣的易磨性和压蒸安定性,钢渣粉的28d活性指数提高了10%～20%。     

以电炉还原渣重构转炉钢渣的胶凝性能

用电炉还原渣在高温重构的转炉钢渣作高活性钢渣胶凝材料,并探讨重构钢渣的水化进程、水化产物和力学性能。试验结果表明：重构钢渣的水化热曲线在水化13-35h都有不同程度的放热峰存在,而未重构钢渣水化72h未见任何放热峰。SEM照片清晰显示相较于未重构铜渣,重构钢渣水化产物数量更多,水化浆体结构更为致密。随着水化龄期的延长,重构钢渣水化XRD图谱中硅酸盐矿物特征峰明显降低,无定形的C—S—H含量提高。重构过程有效改善了钢渣的后期强度,掺重构钢渣水泥的抗压强度的活性指数最高达104．0％。     

电石渣激发矿渣活性的研究

用电石渣掺量5％、9％、10％、11％、20％、25％、50％、75％制作成胶砂试块,研究电石渣对矿渣的活性激发作用。结果表明：最佳掺量比为电石渣和矿渣1：9,7d抗压强度为13.11MPa,28d抗压强度为16.29MPa。仅电石渣和矿渣掺舍时,最佳用水量为42.5g,28d抗压强度为20.71MPa。     

德士古煤气化工艺运行方式总结

在全面总结德士古气化炉试运行经验的基础上,进行了优化煤种配比和降低气化操作温度等新尝试。经过一段时间的摸索和考察,肯定了高、低灰熔点煤种的混配可降低入炉煤的灰熔点,保证气流床熔融排渣气化工艺的稳定运行;在低于煤灰熔融温度下进行气化并实施固态排渣工艺是可行和有效的,经十余年的运行,其经济效益明显。