高压醇烷化净化工艺装置安装运行总结

目前,在合成氨生产中醇烷化净化工艺选择有中压醇烷化、中高压醇烷化和高压醇烷化3种工艺路线。阳煤集团和顺化工有限公司"18·30"尿素搬迁扩建项目中,醇烷化采用22MPa高压醇烷化净化工艺。该工艺与另2种工艺区别在于:设备工艺管道一次性投资低,催化剂转化率高。1高压醇烷化净化工艺流程高压醇烷化净化工艺流程见图1。来自压缩     

合成氨非等压醇烷化工艺的应用

我公司合成氨系统精炼工序原采用传统的铜洗工艺,存在设备腐蚀老化、运行不稳定、污染环境、消耗高等缺点。为此,公司于2007年利用闲置的高压设备,采用南京国昌公司研发的合成氨非等压醇烷化工艺（高压醇烷化工艺）对精炼系统进行了改造,同年9月投运成功。改后装置运行稳定,节约了能源,消除了污染,同时副产甲醇,经济效益和社会效益显著。     

非等压醇烷化净化工艺简述

“非等压醇烷化净化工艺”是南京国昌化工科技有限公司吸取国内外经验和教训，成功开发的一种“合成氨原料醇烷化净化工艺”。该工艺实际是将目前多家合成氨企业成功运用的联醇工艺和甲烷化净化工艺有机结合在一起，使脱碳系统出口的CO和CO2与氢反应生成附加值较高的甲醇的同时，使合成新鲜气得以深度净化。该工艺有三部分组成：即中压联醇、高压甲醇、高压甲烷化。     

含油废甲醇制二甲醚技术

<正>湖北潜江金华润化肥有限公司(以下简称金华润公司)现有2套生产装置,具备650 kt总氨、800 kt尿素、100 kt碳酸氢铵、60 kt精甲醇以及150 kt二甲醚的年生产能力。金华润公司在2011年新建了1套400 kt/a合成氨装置,气体净化采用低压联醇与中压醇烃化工艺。1存在的问题及原因金华润公司采用湖南安淳高新技术有限公司的JJD低压恒温悬挂水管式低压甲醇合成工艺,     

合成氨原料气净化工艺方案选择比较

0前言 安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能公司）2^#合成氨生产装置有中1400mm和中1200mm氨合成系统各1套,配1套函1600mm中压醇化系统和2套痧1200mm中压醇化系统,净化采用传统的铜洗工艺。由于铜洗存在工艺落后、消耗高、污染大等缺点,根据发展需要,计划采用技术成熟、节能环保的醇烷化工艺取代铜洗工艺。方案设计工艺条件如下：醇烷化系统的净化能力～70000m^3／h,年生产时间8000h,利用现有中压联醇工艺改造为醇烷化工艺,作为净化装置的一级、二级净化系统。     

醇洗水逐级提浓技术改进总结

<正>1采用醇洗水逐级提浓技术的原因分析精醇闪蒸槽所产生的弛放气中含有一定量的甲醇,为了回收这部分甲醇,河南心连心化肥有限公司(以下简称心连心公司)在弛放气进低压机之前增加1台甲醇回收塔,通过水吸收的方式回收甲醇;但由于弛放气中的甲醇含量较低,所以醇洗水中甲醇质量分数较低(一般5%),而精醇系统正常运行时,所需粗醇中甲醇质量分数在83%以上,若将弛放气回收过程中所产生的醇洗水送到精醇系统,则会大大降低粗醇中的甲醇含量,增大精醇系统的蒸汽消耗。心连心公司采用中、低压联醇生产工艺,中压甲醇系统醇洗水的甲醇质量分数控制在35%~40%,若将醇洗水的甲     

50kt/a低压联醇装置运行总结

0前言安徽晋煤中能化工股份有限公司(以下简称中能公司)1~#合成氨系统新增2台6M50型压缩机,总气量相当于28台H12型压缩机的气量,随着后续合成氨能力的不断扩大,目前中压联醇装置的生产能力明显不能满足生产需求。1~#合成氨系统中压联醇装置现有Φ1 200 mm和Φ1 000 mm甲醇塔各1台,合成压力为12.0 MPa,系统阻力大,醇烷化负荷重。中压联醇生产中,合成反应热量大,气体比热小,反应热不易移走,温升大、波动大,甲醇催化剂活性温度区间小,操作难度大,催化剂容易失活。中压醇塔出口温度低于150℃,     

DR型双层甲醇塔内件使用总结

石家庄中冀正元化工有限公司氨醇生产能力为100kt／a（其中甲醇60kt／a,液氨40kt／a）,其中的中压甲醇2套φ800mm系统与φ1200mm系统并联运行,甲醇产量为40kt／a;技改时增设了1套φ800mm高压甲醇系统,高压甲醇合成塔外筒为旧氨合成塔外筒（两进两出）改造而成,因该外筒净空间较高,若采用常规内件会导致合成塔阻力大,粗甲醇生产电耗高,催化剂利用率低。     

甲醇合成催化剂及C207-G在高压条件下的应用

随着近几年甲醇销售和生产趋势的不断上升，使得中压（10-20MPa）联醇工艺在全国中、小化肥厂得NT普及性的发展。而且，人们对甲醇合成工艺进行着不断的探索、改进和提高，近几年来，化肥厂的联醇工艺中出现了“双甲流程”，高压（20-35MPa）甲醇接高压甲烷化、醇烃化；或中压甲醇串高压甲醇再串高压甲烷化、醇烃化。均去掉了铜洗净化工段。与铜洗净化相比，双甲流程、醇烃化流程具有操作平稳、简单、对环境污染少、     

高压醇烷化技术的应用效果

鉴于原来合成氨气体净化工序铜洗工艺存在生产成本高、不利于环保等诸多劣势,河北冀衡(集团)化肥有限公司在进行技术改造时将原有的铜洗工艺改为高压醇烷化工艺。根据实际情况进行设计、改造后,可达到"零排放"、无污染的目标,同时也降低了维修费用,在节能降耗方面收效甚好。自开车以来一直运行安全、稳定、可靠,各项指标符合要求,达到了预期效果。     

醇烃化技术应用总结

<正>河北金源化工股份有限公司现有2套合成氨联产甲醇装置,其中1套20 kt/a醇烷化装置(简称2#系统)和1套60 kt/a醇烃化装置(简称1#系统)。60 kt/a醇烃化装置采用了湖南安淳高新技术有限公司的技术,包括2台Φ1 600 mm甲醇合成塔和1台Φ1 400 mm烃化塔。1醇烃化工艺流程及主要设备参数醇烃化工艺流程如图1所示。来自压缩机五段出口的12.5 MPa脱碳气进入醇化油分离器,除     

醇烃化系统增设100kt/a中压联醇装置总结

简介河南心连心化肥有限公司二分公司Ⅱ期合成氨装置醇烃化系统新增1套100 kt/a中压联醇装置的情况,着重阐述中压联醇装置的工艺流程及其特点,以及甲醇合成塔的选择及其特点,并介绍装置的投运情况及效益状况。     

低压联醇、中压联醇运行总结

亚洲新能源控股（信阳）有限公司现有合成氨生产能力为120kt／a．2套中压甲醇系统（其中Ф1 200mm以及Ф1 400mm系统各1套）,1套Ф2 400mm低压甲醇系统。压缩机为七段压缩,原压缩机六段出口串中压联醇,2006年2套中压甲醇装置投入运行。2008年公司为提高甲醇产量,决定在压缩机五段出口串1套低压联醇,于2008年6月投入运行。     

双低压醇氨联产工艺应用总结

湖北当阳市华强化工有限公司原具有年产合成氨醇300kt（其中甲醇60kt）、尿素400kt的生产能力。2008年公司计划扩建合成氨、尿素生产装置,扩建完成后将达到年生产能力460kt总氨醇和600kt尿素。为此,2008年初公司组织有关技术人员到几家化肥企业进行了实地考察,经过论证和比较,决定采用南京国昌化工科技有限公司的“双低压醇氨联产工艺”技术,并委托南京国昌公司设计1套660t／d氨合成装置及处理氨合成原料气量900t／d醇烷化净化装置,在这套合成氨装置上增建1套420t／d低压联醇装置。     

中压甲醇塔内件改造及使用小结

我公司合成氨老系统装置中压系统为1994年投建的联醇装置,设计能力为20kt／a。装置高压圈于2005年12月进行了改造,采用全自热非等压醇烷化净化工艺替代铜洗工艺。改造后,合成氨老系统的生产消耗大幅降低,装置运行稳定、安全、可靠,环保和经济效益显著。但由于中压系统未进行相应的改造,致使中压系统醇后气中CO、CO2含量偏低,无法满足醇烷化装置的自热平衡。     

合成氨原料气净化新工艺获得应用

南京国昌化工科技有限公司开发成功自热非等压醇烷化合成氨原料气净化新工艺,并在山东肥城化肥厂装置上获应用,总醇氨规模达20万吨,各项运行指标均达到国内先进水平。新工艺是在合成氨原料气压缩至8．0～16．0MPa压力下设置一套中压醇化装置,再在20～31．4MPa压力等级下设置一套高压醇化和一套高压烷化装置。中压醇化装置以产醇为主,可实现1：1～1：10的醇氨比;高压醇化及高压烷化装置以净化为主。     

合成氨(甲醇)行业净化技术综述

1净化技术在合成氨（甲醇）生产中重要性 合成氨（甲醇）简称氨醇,其生产系统除了造气、压缩、合成之外其余全属于净化范畴,包含除尘、除油、脱硫（半脱、变脱、精脱）、变换、脱碳（含碳化、脱氯、脱氨、脱羰基铁等）、精制（铜洗、醇烃化、醇烷化）、低温甲醇洗、液氨洗等多个工艺过程,涉及面很广。     

蒸汽管网的综合优化利用

<正>1蒸汽压差能量发电技术的应用1.1中压蒸汽综合利用目前,河南心连心化肥有限公司(以下简称心连心公司)中压蒸汽的用户主要为变换、蒸氨和尿素水解系统,合成废热锅炉所产蒸汽供给变换和尿素水解系统,低压甲醇装置所产蒸汽供给蒸氨系统。低压甲醇装置所产的2.3 MPa低品位蒸汽不能满足3.0 MPa蒸汽管网的压力要求,一般,供给蒸氨系统之后多余的蒸汽通过减压送往1.3 MPa的蒸汽管网,浪费了2.3 MPa到1.1 MPa     

醇氨联产工艺经济优化方案的讨论

醇氨联产工艺技术可以改变合成氨企业产品结构单一的局面,增强企业的市场应变能力。但该工艺的选用,还需与低能耗、低排放技术相结合。依据生产企业实际投资和操作费用,对中、高压醇烷化以及中、低压甲醇合成进行了分析比较,结果表明:在设计使用年限内综合考虑,高压醇烷化经济性更高,新建醇氨联产装置采用低压甲醇工艺技术的经济性较高,低压甲醇+高压醇烷化是目前醇氨联产工业中比较经济的组合方案。     

河南省化工研究所农化科技中心

南京国昌化工科技有限公司开发成功自热非等压醇烷化合成氨原料气净化新工艺，并在山东肥城化肥厂装置上获应用，总醇氨规模达20万吨，各项运行指标均达到国内先进水平。新工艺是在合成氨原料气压缩至8．0～16．0MPa压力下设置一套中压醇化装置，再在20～31．4MPa压力等级下设置一套高压醇化和一套高压烷化装置。中压醇化装置以产醇为主，可实现1：1～1：10的醇氨比；高压醇化及高压烷化装置以净化为主。