填胶量对BR/SBR/NR发泡材料硫化发泡特性及相结构的影响

采用无转子发泡流变仪系统研究了不同填胶量对顺丁橡胶(BR)/丁苯橡胶(SBR)/天然橡胶(NR)发泡体系的硫化及发泡特性的影响,并采用两步模压法制备了预交联度为30%不同填胶量的发泡材料,通过扫描电镜(SEM)观察并计算出填胶量对相结构(泡孔直径、泡孔壁厚度、单位体积内的泡孔数)的影响。结果表明,体积分数为70%～120%的填胶范围时可呈现典型的硫化历程;填胶体积分数为60%～80%时可清晰地呈现典型的发泡历程;填胶体积分数在70%～90%范围内,随着填胶量增加,泡孔直径显著减小,泡孔壁显著变薄,单位体积内的泡孔数显著增加;填料体积分数在100%～120%范围内对相结构的影响较小。     

发泡剂对丙烯酸酯橡胶发泡材料性能的影响

采用模压法制备丙烯酸酯橡胶(ACM)发泡材料,研究了发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明:以发泡剂4,4'-氧代双苯磺酰肼(OBSH)或偶氮二甲酰胺(AC)制备ACM发泡材料时,最佳用量分别为ACM用量的6%和7%;以复合发泡剂AC/OBSH、AC/碳酸氢钠、OBSH/碳酸氢钠分别制备ACM发泡材料时,最佳使用量分别为ACM用量的7%、7%、6%;当三组复合发泡剂使用量相同时,复合发泡剂AC/OBSH制备的ACM发泡材料发泡倍率最大,微孔孔径较一致,分散均匀。     

发泡剂对EPDM发泡橡胶性能的影响

采用热空气自由发泡制备EPDM发泡橡胶,研究发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明,以发泡剂OBSH、AC和H制备EPDM发泡橡胶时,它们的最佳用量分别为10份、15份和10份;当发泡剂用量为10份时,以发泡剂OBSH制备的EPDM发泡橡胶发泡倍率最大。观察发泡橡胶内部结构发现,用发泡剂OBSH制备的EPDM的发泡橡胶内部泡孔结构较均匀、孔径最小。     

发泡剂对软质PVC发泡材料的影响

对发泡剂N，N′-二亚硝基五亚甲基四胺（H）、粗发泡剂（TH）及其与偶氮二甲酰胺（AC）共混物用差示扫描量热仪进行分析以及讨论各种AC共混物对软质PVC发泡材料的影响。当AC／TH／H／稳定剂质量比为4．0／0．8／0．4／6．2时，复合发泡剂受热时分解缓慢、放出热量较小，获得的材料力学性能优异、泡孔均匀细密。     

配方与工艺因素对EPDM模压发泡材料性能的影响

研究了发泡剂Ｈ在ＥＰＤＭ模压发泡材料中的发泡特性、硫化特性以及两之间的匹配关系对发泡效果的影响,同时还考察了配方和工艺因素对发泡体性能的影响。结果表明,为了获得较高的发泡率和良好的发泡质量,应选择硫化诱导期与发泡剂完全分解时间相当的硫化体系;一次硫化的硫化程度决定着胶料出模时的膨胀;二次硫化的发泡材料收缩率较小;高填充时粒径较大的填料对发泡效果的影响较小。     

发泡工艺和发泡剂用量对丁基橡胶发泡材料阻尼吸声性能的影响

研究硫化时间、硫化温度以及偶氮二甲酰胺(AC)发泡剂用量对丁基橡胶发泡材料阻尼性能和吸声性能的影响。结果表明:在165℃下硫化30 min时,发泡丁基橡胶有最佳的阻尼性能;在160℃下硫化50 min时,发泡丁基橡胶有最佳的吸声性能。随着发泡剂AC的加入,丁基橡胶发泡材料的阻尼性能和吸声性能均有明显提升。当发泡剂AC用量较小时,材料阻尼性能较好;当发泡剂AC用量为6份时,材料吸声性能较好。     

发泡剂对人造革发泡倍率与泡孔结构的影响

对比分析了纯放热性发泡剂AC与吸－放热复合发泡剂DDL－105的分解与发泡特性。详细比较了以这两类发泡剂在相同配方和加工条件下样品的发泡倍率、泡孔结构差别以及对温度和时间的依赖关系。     

PC结构发泡制品的注塑工艺研究

探讨了影响注射成型PC结构发泡制品的一些因素,提出了对实际生产有指导作用的建议。     

发泡温度和发泡剂用量对溴化丁基橡胶发泡材料结构与性能的影响

通过无转子发泡流变仪、扫描电镜以及物理机械性能测试等研究了发泡温度和发泡剂4,4’-氧双苯磺酰肼用量对溴化丁基橡胶(BIIR)发泡材料结构与性能的影响。结果表明,随发泡温度或发泡剂用量的提高,BIIR混炼胶的转矩和交联密度均减小,正硫化时间缩短,发泡速率和泡孔内压力明显升高。发泡材料的拉伸强度、撕裂强度等力学性能以及密度均随发泡温度升高而缓慢下降,冲击回弹率则逐渐增大。发泡材料的密度和体积收缩率均随放置时间的延长先逐渐增大,并在第5至第6天时基本不变,但二者增幅都较小,且不同的发泡温度对此变化趋势的影响较弱。当发泡温度为160℃、发泡剂用量为9～12份(质量)时BIIR发泡材料的综合性能较好。     

纳米氧化锌在NR/BR并用胶及SBR胶料中的应用

研究纳米氧化锌替代普通氧化锌在天然橡胶(NR)/顺丁橡胶(BR)并用胶以及丁苯橡胶(SBR)胶料中的应用。结果表明,纳米氧化锌减量10%代替普通氧化锌,NR/BR并用胶及SBR胶料的加工性能和物理性能基本不变,质量减小,成本降低。     

白炭黑/炭黑并用对NR/BR硫化胶磨耗性能及形态的影响

采用电子显微镜（SEM）研究了白炭黑与炭黑并用对天然橡胶／顺丁橡胶（NR／BR）硫化胶磨耗性能及形态的影响。结果表明：白炭黑和炭黑并用能显著提高硫化胶的耐磨性,当白炭黑／炭黑质量比为45／10时,硫化胶耐磨性最高,其磨耗表面磨纹最细密。     

杜仲胶/天然橡胶/顺丁橡胶并用胶的工艺研究

用杜仲胶(TPI)替代部分天然橡胶(NR),并与顺丁橡胶(BR)共混生产出混炼胶,研究了TPI/NR/ BR共混硫化胶料制备过程中,硫化温度、硫化时间、硫化剂的用量、硫化促进剂的种类及用量对胶料物理机械性能的影响。研究结果表明,硫化过程中当硫化温度为150℃、硫化时间为20 min、硫化剂为硫黄(质量不超过3份)和硫化促进剂的含量为2份时,胶料的综合物理机械性能较好。     

天然橡胶发泡材料的压缩行为与能量吸收特性

用发泡剂N,N′-二亚硝基五次甲基四胺(简称发泡剂H)制备了天然橡胶(NR)发泡材料,研究了不同密度的NR发泡材料的压缩行为和能量吸收特性。结果表明,随着发泡剂H用量的增加,NR发泡材料的密度与硬度均降低;NR发泡材料的压缩应力-应变曲线有2个阶段:线性弹性阶段和致密化阶段;随着发泡材料密度的减小,线性弹性区变宽,相对弹性模量降低。在应力较小的时候,密度小的NR发泡材料吸收能量较多,在应力较高的时候,密度大的NR发泡材料吸收能量多。随着发泡材料密度的减小,其吸能效率最大值与理想参数最大值提高。     

发泡剂对三聚氰胺甲醛泡沫塑料性能的影响

用多聚甲醛代替部分甲醛溶液,与三聚氰胺在pH值为8.5～9.5、温度在85℃条件下发生羟甲基化反应,制备固含量≥65%的树脂,加入固化剂和乳化剂,用发泡剂进行发泡,讨论了不同种类的发泡剂对三聚氰胺甲醛树脂发泡理化性能的影响。结果表明,三聚氰胺甲醛树脂"泡孔"是开孔结构,MD I发泡剂能提高树脂的强度,NaH-CO3发泡剂可以提高树脂的阻燃性能,AIBN发泡剂能制备出高发泡材料。     

有机蒙脱土对天然橡胶/丁苯橡胶的补强及增容作用

采用机械混炼法制备了天然橡胶(NR)/丁苯橡胶(SBR)/有机蒙脱土(OMMT)纳米复合材料,采用TEM和XRD对复合材料的亚微观结构进行了表征,并对复合材料的表观交联密度、静态力学性能、动态力学性能和硫化热效应进行了研究。结果表明,复合材料为剥离型纳米复合材料;OMMT能够明显提高纳米复合材料的交联密度和静态力学性能;OMMT导致NR/SBR共混胶动态损耗因子降低,并且能够促使NR和SBR玻璃化转变温度更为接近,起到了增容作用;OMMT实现了NR和SBR两相的同步硫化。     

NR/SBR并用胶配比对其硫化特性和力学性能的影响

考察了天然橡胶与丁苯橡胶不同配比对并用胶硫化特性和力学性能的影响.无转子硫化仪的测试结果表明,随着丁苯橡胶的占比增加,最小转矩和最大转矩均变大,且两者差值也随之增大,硫化时间延长,硫化胶的拉伸强度和撕裂强度明显下降,硬度增加;120℃老化后拉伸强度有不同程度的下降,天然橡胶占比越多下降越明显.     

不同防护体系对NR/SBR并用胶耐臭氧老化性能的影响

近几年由于轮胎胎面表面臭氧浓度提高,加速了轮胎胎面的老化裂口,导致了轮胎使用寿命下降,尤其是工程轮胎胎侧胶比较薄,在轮胎侧部最外边,且运动过程中持续不断的受到屈挠作用,所以胎侧胶近几年受到臭氧老化影响较严重,本文以工程轮胎胎侧胶为例进行基本性能、疲劳性能、力学性能、老化性能等几个方面进行实验,研究了不同防护体系对工程轮胎胎侧胶耐臭氧老化性能的影响,通过6组不同防老剂品种、不同比例的实验,寻求出了最有效的防护体系,提高了工程轮胎胎侧胶耐臭氧老化性能。     

偶联剂Si 69对NR/BR/NBR共混硫化胶性能的影响

研究了偶联剂Si 69对NR／BR／NBR共混胶体系的硫化特性、交联密度和硫化胶的物理机械性能及动态力学性能的影响。结果表明，偶联剂Si 69在共混硫化胶中可以起到提高聚合物与填料间的相互作用和交联密度的作用，它在白炭黑增强硫化胶中对性能的改善比在炭黑增强硫化胶中的改善更显著。