影响球磨机效率的因素

本结合陶瓷工业的生产实际，从原料的种类与性质、料与水的比例、球磨机的构造与工作状态、研磨介质、添加剂的选用等几个方面分析论述了影响间歇式球磨机研磨效率的因素，提出了提高球磨机效率的措施。     

分级研磨制备高浓度水煤浆技术研探

水煤浆气化技术已广泛应用于化工、发电及城镇燃气制备等领域。但是，在我国气化水煤浆制备行业中，目前大多数企业还采用的是单级研磨制浆（单磨制浆）工艺，这种工艺制备的水煤浆存在水煤浆粒度偏粗、级配不尽合理、浓度低等问题，直接影响水煤浆气化效率的提高。分级研磨制浆是相对传统单磨制浆开发的一项新技术，与传统单磨制浆相比，其制浆浓度可提高约3个百分点，在生产中能起到提高装置产能、降低气化氧耗和煤耗的作用。     

陶瓷工业连续式球磨机

1　前言长期以来 ,墙地砖工厂普遍采用间歇式球磨机研磨陶瓷原料。这种球磨机易造成物料的过度研磨 ,所需研磨周期较长 ,研磨效率较低 ,单位产品功耗较大 ,难于实现各生产工序的自动化等。随着墙地砖规格尺寸的增大及企业生产规模的扩大 ,间歇式球磨机的弊病已暴露无遗 ,并严重地阻碍了墙地砖工业的发展。这就促使人们去研制研磨效率较高、产量大、能耗低并能实现加料、加水、研磨及卸料等生产全过程自动控制的球磨机———陶瓷工业连续式球磨机。其实早在 1 982年意大利Ｉ·Ｃ·Ｆ公司就设计制造了世界上第一台陶瓷工业连续式球磨机[1 ] ,…     

搅拌磨在陶瓷工业中的应用

搅拌磨是一种新型、高效、节能、无污染的超细研磨设备，是陶瓷工业理想的超细研磨设备机型。本文研究了搅拌磨在细瓷、锆英石超细粉、色料和高技术陶瓷原料中的应用，以及进一步推广的可能性。     

陶瓷工业连续式球磨机

1前言长期以来,墙地砖工厂普遍采用间歇式球磨机研磨陶瓷原料,易造成物料的过度研磨,所需球磨周期较长,研磨效率低,单位产品功耗大,难于实现加料伽水、球磨及卸料等生产工序的自动化等。随着墙地砖企业的增多及企业生产规模的扩大,间歇式球磨机的球磨效率影响了墙地砖工业的迅速发展。这就促使人们去研究开发研磨效率较高、产量大、单位产品能耗低,并能实现加料、加水、研磨及卸料等生产全过程自动控制的球磨机——陶瓷工业连续式球磨机。其实早在1982年,意大利1．C．F公司的科研人员借鉴水泥工业连续式球磨机（管磨机）的粉磨原…     

分级研磨(升级版)制浆技术在内蒙古易高煤化科技有限公司的应用

针对易高煤化工原水煤浆制备采用2.0版分级研磨制浆工艺,存在的能耗高、研磨介质消耗大、操作弹性小等问题,对原制浆系统进行了改造,采用了新研发的2.1版制浆工艺。介绍了2.1版制浆工艺流程及特点,对比了卧式超细磨机与立式细磨机的特点。工业试验及工业示范运行表明:采用2.1版制浆工艺后,与未采用煤浆提浓工艺相比,煤浆质量分数由59.5%提高至63.5%～64.3%,煤浆具有良好的流动性和雾化性,气化效率提高,甲醇产量增加50 t/d～70 t/d。     

浅谈影响球磨效率的因素

传统的陶瓷生产中,球磨机内衬和研磨介质一般采用天然的隧石衬和鹅卵石球,球磨时间长、球磨效率低,同时由于研磨介质的硬度低,会导致磨耗增加,从而影响釉面质量。据有关资料报导球磨机的耗电量约占陶瓷企业耗电总量的50%左右,本课题从球磨机内衬和研磨体的材质、球磨机装载总量、研磨体的级配以及料浆的比重和粘度等诸多方面因素探讨对球磨效率的影响,最终确定球磨效率最优的方式,最大限度地提高陶瓷原料的球磨细碎效率,对陶瓷工业的可持续发展等具有深远而重要的意义。     

球磨效率影响因素的探讨

陶瓷行业原料普遍采用湿法研磨,据有关资料报导,球磨机的耗电量占陶瓷企业耗电总量的30%～50%。笔者结合球磨机的工作原理及实践经验,从球磨机研磨体的材质、球磨机装载总量、研磨体的级配以及料浆的容重和粘度等因素探讨对球磨效率的影响。通过研究和探讨陶瓷原料的球磨的影响因素,能最大限度地提高陶瓷原料的球磨效率,节约能源,对提高企业的经济效益及陶瓷工业的可持续发展等具有重要的意义。     

陶瓷工业清洁生产浅论

在分析陶瓷工业污染产生原因及现状的基础上 ,探讨了陶瓷工业清洁生产的途径及措施 ,指出以清洁生产为主 ,末端控制为辅的综合污染防治方式是实现陶瓷工业持续发展的必然选择     

球磨机制水煤浆工艺初步研究

论述了水煤浆生产常用的溢流型球磨机的构造及磨碎原理;分析了球磨机转速,筒体直径和长度,内衬板和研磨介质,内装球量、球径、球比等因素对其磨碎效率的影响;以首钢矿业公司烧结厂的制浆工艺为例,确定了最佳磨矿条件。     

陶瓷原料加工路线的选择

在实验室条件下,研究了入磨物料颗粒分布对球磨效率的影响。同时对含粗大颗粒较多、颗粒分布范围很宽的矿物料直接入磨,以及矿物料经粒度分级、破碎大块料、控制入磨物料粒度的陶瓷原料两条加工路线的总体效益进行了对比分析。     

10000t/d生产线开发设计

10000t/d水泥熟料生产线的开发设计是“十五”计划项目。本文论述了项目的指导思想和目标,通过与国外大规模生产线的技术参数比较,提出了主要开发设计方案：原料及煤粉制备采用辊式磨粉磨系统;预分解系统采用五级双列单炉方案;采用推动式篦冷机;热料粉磨采用辊压机联合粉磨系统等。     

生料辊压机终粉磨系统技术研究及应用

介绍了天津水泥工业设计研究院有限公司生料辊压机终粉磨技术的研发过程和最新的生料辊压机终粉磨系统技术特点,该系统采用了双提升机方案、新开发的组合式选粉机和完善的除铁机构,降低了气体提升物料的高度,减少了设备阻力,方便了设备维修。截至目前,共销售TRP生料辊压机终粉磨系统44套,其中循环风机电耗最低为2.5kWh/t,系统电耗最低只有9.2kWh/t。     

辊压机粉磨系统的调试与改进

长治钢铁集团瑞昌水泥有限公司采用了辊压机粉磨系统,在系统调试与生产中,针对由于原料及操作控制等原因引起的辊压机运行不稳,导致系统紊乱等问题,采取有效措施并严格控制原料质量,同时添加有助磨作用的混合材,迅速达到了辊压机系统的连续稳定运行,实现了水泥粉磨系统的高产高效。     

一种无氯复合水泥助磨剂试验研究

本文对一种无氯复合水泥助磨剂进行研究,该助磨剂不含有腐蚀设备的卤素离子,可以有效提升水泥粉磨效率,改善水泥颗粒分布并增加水泥强度。选用新型改性醇胺作为助磨剂的基体材料,和3种常用原材料加上辅料复配助磨剂进行小磨试验,评价助磨剂性能,分析各组分的影响,运用极差分析确定每种材料最优配比,采用SEM对水泥水化产物进行表征。与空白样进行对比,该助磨剂对水泥性能提升明显,其中水泥45 μm筛余值降低了24.0%,3 d抗压强度提高3.8 MPa,28 d抗压强度提高5.4 MPa,并且使用该助磨剂的水泥在混凝土应用中工作性能好,强度更高,耐久性更佳。     

超细粉碎技术在现代中药的应用

分析了中药物料的粉碎特性和粉碎机理,从某种程度上给出了提高中药粉碎效率的途径;介绍了中药超细粉碎技术在中药发展中的应用前景。     

CDG辊压机生料终粉磨系统的设计特点及应用

节能和降低成本是生料制备技术发展的原动力。采用“辊压机＋静态选粉机”组合方式的生料辊压机终粉磨系统,由辊压机来完成对原料的粉碎、挤压和研磨过程,以提高系统产量并降低粉磨能耗;、同时在完全没有动力消耗的静态选粉机中引入窑尾废气作为烘干热源,综合完成对原料的烘干、打散、分级和选粉过程,优化了工艺流程,降低了系统能耗。     

分形理论在耐火材料生产中的应用

介绍了分形理论在耐火材料生产过程中的应用 ,提出 :(1)在耐火材料破粉碎工序之前加一个冷却处理工序 ,应用分形理论研究矿石碎裂机制 ,可提高耐火原材料尤其是硬质耐火原料的破粉碎效率 ;(2 )研究粉体颗粒的分形结构 ,既可以预测超微粉体的流动性 ,也可以预测粉体在压制过程中的充填状况 ,从而改良粉体的制备、存储、输送和运输等过程 ;(3)建立受压状态下矿石的分形裂纹结构、矿石构造特征以及施加给矿石的应力应变方式这三者之间的联系 ,对完善磨矿工序中的前馈质量控制有帮助 ;(4 )确定分形级配的颗粒配比 ,将有利于提高材料的性能 ;(5 )在耐火材料中添加分形结构的弥散粒子或纤维 ,能有效提高耐火材料的强度和韧性 ;(6 )加强吸入粉尘分形结构研究 ,防治耐火材料行业的职业病。     

卫生陶瓷坯料粉磨工艺的改进

介绍了卫生陶瓷坯料粉磨工艺的一项技术改进。生产表明,将碳酸盐类熔剂材料如石灰石、白云石、菱镁矿等原料与其它陶瓷原料的一次共同粉磨改为将碳酸盐类熔剂材料单独细磨筛分后再与其共同粉磨,收到良好的效果。用改进后的粉磨工艺制备的坯料泥浆注模、烧成,在降低烧成温度的条件下,获得了釉面外观质量佳的卫生陶瓷。     

Study on industrial catalyst for bituminous coal liquefaction

The catalyst activities and the grinding characteristics of natural iron compounds and sulfides were investigated with the aim of preparing an industrial coal liquefaction catalyst for the NEDOL process large-scale plants. From the viewpoint of economy, since these plants are to be located at coal mining sites, it is economical to utilize a natural compound produced in the vicinity of plant site as the catalyst raw material. The coal liquefaction, using an electromagnetic agitation type autoclave, suggested that iron sulfide (pyrite) is the best raw material for the catalyst, because it contains higher iron and sulfur for producing pyrrhotite, an active component under the reacting conditions, and thereby, it needs no pollutant sulfur addition. However, taking into consideration the grinding characteristics, iron sulfide is not thought to have good grinding characteristics in a fine particle zone. Co-pulverization, using iron sulfide and coal, improves the grinding efficiency, the abrasion and the catalyst activities, so that the industrial catalyst preparation can be realized by means of the co-pulverization method.