顺丁橡胶/丁苯橡胶并用发泡材料的制备及性能研究

研究硫黄和发泡剂OBSH-75用量及预硫化工艺对顺丁橡胶/丁苯橡胶并用发泡材料性能的影响。结果表明:添加2份硫黄和3份发泡剂的发泡材料的泡孔直径较小、泡孔均匀且为闭孔结构,动静刚度比较小,物理性能和减震性能较好;预硫化温度为125℃、预硫化时间为14min时,发泡材料的泡孔密度适中,动静刚度比较小,减震性能较好。     

注射型EVA低发泡鞋材的研制

研究了发泡剂、交联剂、高分子弹性体的用量对材料性能的影响;不同发泡促进剂及用量对材料性能的影响;发泡成型工艺对材料性能的影响。试验结果表明：配方组成与成型工艺对材料发泡效果及制品性能有密切关系。     

聚乳酸/淀粉发泡片材的制备及性能

以甘油为增塑剂,偶氮二甲酰胺为发泡剂(AC发泡剂),采用模压法制备聚乳酸/淀粉发泡片材。通过对材料的力学性能,发泡密度、发泡倍率等测试研究了发泡剂含量、发泡温度、发泡时间及发泡压力对片材性能的影响。结果表明,发泡温度、发泡时间及发泡压力对片材的力学性能影响较大,AC发泡剂对材料发泡性能影响显著。当AC发泡剂用量为0.6份,发泡温度为200℃,发泡时间为4 min,压力为10 MPa时片材的拉伸强度达到27.91 MPa,断裂伸长率为3.65%,此时材料的发泡密度为1.08 g/cm3,发泡倍率为1.16,综合性能最佳。     

注塑工艺对GFPP/可膨胀微球发泡制件收缩率的影响

以可膨胀微球DU260为发泡剂添加到玻璃纤维增强聚丙烯(GFPP)中,并注塑成哑铃状试样,研究塑化温度、微球添加量、注塑压力、注塑背压、螺杆转速以及保压时间等工艺参数对试样密度和收缩率的影响。结果表明,可膨胀微球的发泡能显著改善GFPP的密度和收缩率,且收缩率与微球发泡减重有很强的相关性。确定最佳注塑工艺条件为塑化温度240℃、微球添加量3份(相对于100份GFPP)、注塑压力0.9 MPa、注塑背压0.04 MPa、螺杆转速25 r/min以及保压时间5 s。相比于GFPP材料,GFPP/DU260材料注塑试样的密度降低17.13%,平均收缩率降低75.91%,收缩率标准差降低45.66%。     

不同发泡体系氯丁橡胶/三元乙丙橡胶发泡材料的性能

分别选用发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)、4,4'-氧代双苯磺酰肼(OBSH)、碳酸氢钠(NaHCO_3)及复合发泡剂AC/NaHCO_3制备氯丁橡胶/三元乙丙橡胶发泡材料,分析了它们的泡孔结构,考察了发泡材料的硫化特性、物理机械性能、压缩性能、能量吸收性能及减震性能。结果表明,发泡材料的平均孔径从大到小依次为使用发泡剂AC、AC/NaHCO_3、NaHCO_3及OBSH所制备者。使用发泡剂AC时混炼胶的最大转矩最小,以OBSH为发泡剂时的密度最小而发泡倍率最大。发泡材料的拉伸强度和硬度与孔径呈现正相关性,而扯断伸长率则相反,压缩过程中的线性弹性区域随平均孔径的增大呈现变窄的趋势。当应变一定时,发泡材料的吸能能力随孔径的增大而增强。以AC作发泡剂时发泡材料的动静刚度比最接近1,其减震性能最好。     

低发泡塑料鞋跟的研制

以聚丙烯及偶氮二甲酰胺(AC发泡剂)为主要原料,用注塑成型方法生产一种低发泡塑料鞋跟。着重介绍了低发泡鞋跟注塑成型模具的设计、注塑成型工艺条件及产品的性能。结果表明,所生产的聚丙烯低发泡塑料鞋跟不但具有质轻、容易钉钉、铁钉固定强度好、磨耗量小、与皮革的粘接性佳等优良性能,而且成本较低,每只鞋跟的费用比不发泡的塑料鞋跟少,0.133元     

软质PVC发泡材料的研究

采用化学发泡一步法模压成型制备了软质PVC发泡材料,研究了发泡剂、泡孔成核剂、改性剂等主要助剂用量对软质PVC发泡材料密度、泡孔结构以及力学性能的影响,并进行了软质PVC发泡材料的配方筛选.结果表明加入吸热发泡剂N能提高发泡体系的发泡效果,降低材料的密度,改善材料的力学性能,当发泡剂AC用量为2份,用量为0.6份时,材料的综合性能优异;当成核剂用量为1份时,体系发泡效果较好;加入粉末NBR不仅能提高发泡材料的断裂伸长率和柔韧性,还可降低发泡材料密度,改善泡孔结构;当NBR用量为20份时,发泡材料密度达到0.44 g/cm3,力学性能优异.     

注射型EVA低发泡鞋材的研制

研究了发泡剂、交联剂、高分子弹性体的用量对材料性能的影响；不同发泡促进剂及用量对材料性能的影响；发泡成型工艺对材料性能的影响。试验结果表明：配方组成与成型工艺对材料发泡效果及制品性能有密切关系。     

注塑成型低发泡PP的研究

采用注塑成型工艺制备了聚丙烯(PP)低发泡材料,分别探讨了发泡剂、交联剂用量及填料对PP发泡材料拉伸强度、缺口冲击强度、硬度、密度及热变形温度等性能的影响,并用扫描电子显微镜(SEM)对泡孔结构进行了观察。结果表明:当发泡剂用量为0.5phr,交联剂用量为0.05phr及CaSO4填充母料用量为10phr时,PP低发泡材料的综合性能最佳。     

发泡丁腈橡胶-金属复合垫片的发泡体系

采用液态施工法与自由发泡工艺制备了发泡丁腈橡胶-金属复合垫片,基于差热分析探讨了不同发泡剂(AC,OBSH,H,NaHCO3,AK-12,AK-400)作用下丁腈橡胶的发泡效果,并研究了不同用量的发泡剂AC对涂层性能的影响。结果表明,发泡剂的起始分解温度和突发性对涂层泡孔结构的影响较大,发泡剂AC的起始分解温度和突发性与胶料的硫化匹配得较好;草酸能有效地降低发泡剂NaHCO3的分解温度,硼砂能降低发泡剂H的分解温度;发泡剂AC、OBSH及H的分散性较好,而NaHCO3、AK-400及AK-12较差。在发泡剂AC用量为6~8份(质量)时涂层的泡孔为闭孔结构,发泡倍率较高,泡孔密度较大,力学性能优良,适合作为密封材料使用。     

高速铁路用热塑性聚酯弹性体发泡材料挤出成型研究

采用挤出成型工艺制备热塑性聚酯弹性体(TPEE)发泡材料。研究了发泡剂的用量,成核剂的种类和用量,交联剂对TPEE挤出发泡材料性能的影响。采用万能力学测试机和扫描电子显微镜分别测试和观察了TPEE发泡材料的力学性能和泡孔结构,并测试了TPEE发泡材料的表观密度。结果表明:TPEE发泡材料的性能与发泡剂用量之间的关系并不是简单的线性关系;恰当的成核剂种类和用量能够为发泡体系提供大量的成核点,进而利于均匀泡孔的生成;加入过氧化二异丙苯(DCP)可提高发泡材料的力学性能,但降低了发泡率和均匀性;合理的加工参数对得到优质的TPEE发泡材料极为重要。综合考虑,当发泡体系中偶氮二甲酰胺(AC)为0.8份,苯甲酸钠为1.6份,采用压缩比为3:1的销钉式单螺杆挤出机,转速为70r/min,挤出温度为205℃,并且不加入DCP的工艺条件下制得的TPEE发泡材料的泡孔结构更为规整,整体性能更为理想。     

热塑性聚酯弹性体TPEE挤出发泡研究

通过单螺杆熔融挤出制备了热塑性聚酯弹性体(TPEE)发泡片材.研究了复合发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)/碳酸氢柠檬酸配比、发泡剂包覆体以及TPEE交联剂对发泡片材性能的影响.表观密度、力学性能和SEM结果显示:复合发泡剂AC/碳酸氢钠/柠檬酸的最佳质量比为15/5/5,丙烯酸酯包覆体可使TPEE发泡效果变好.凝胶含量和压缩永久形变结果显示:凝胶含量随交联剂用量的增加而增大,环氧交联剂用量为0.8份和异氰酸酯交联剂用量为1份时,发泡片材的压缩永久形变最小.动态力学分析(DMA)显示:交联发泡片材的损耗因子(tanδ)大于0.25,峰值温度130℃.扫描电镜和光学显微镜结果显示:异氰酸酯交联剂用量为1份时,发泡片材的泡孔直径大小均匀,分布集中.     

微胶囊发泡剂/热塑性聚酯弹性体注射发泡成型工艺研究

采用注射成型工艺制备了热塑性弹性体(TPEE)发泡材料。研究了发泡剂用量、发泡温度以及注射压力对TPEE发泡材料性能的影响。采用万能力学试验机和扫描电子显微镜(SEM)分别测试和观察了TPEE发泡材料的力学性能和泡孔结构,并测试了TPEE发泡材料的表观密度。试验结果表明:TPEE发泡材料的材料性能与发泡剂用量之间的关系为非线性关系;一定的发泡温度可以影响发泡材料的表观密度,进而影响材料的力学性能;注射压力在一定程度上影响发泡剂的发泡倍率,对发泡材料的性能以及外观产生一定的影响。在发泡剂用量为4.5份、注射温度185℃、合模时间200 s、注射压力40 MPa、注射速度30 g/s的条件下,能够得到综合性能比较理想的发泡材料。     

高填充粉煤灰PVC复合发泡板材的制备及性能

以偶氮二甲酰胺(AC发泡剂)、Zn O和Na HCO3复合体系作为发泡剂,采用模压发泡的方法制备高填充粉煤灰聚氯乙烯(PVC)复合发泡板材,确定复合发泡剂的最优配比及其在复合发泡板材中的最佳用量,并对其性能进行了研究。采用发气量测定、热重/差示扫描量热(TG/DSC)分析对AC发泡剂进行了改性研究,选出分解温度满足加工条件的复合发泡剂。添加不同份数的复合发泡剂制备PVC复合发泡板材,用扫描电子显微镜(SEM)分析其断面,测试板材的冲击强度及弯曲强度。实验结果表明,当AC发泡剂、Zn O和Na HCO3的配比为2∶1∶1.5时,最大发气量为213 m L/g,分解温度区间为165~177℃,满足PVC发泡板材加工。当复合发泡剂添加量为6份时,力学性能达到最佳,弯曲强度为17.63 MPa,冲击强度为21.88 k J/m2,达到国家硬质聚氯乙烯低发泡板材的标准;粉煤灰填充量高达61.16%。     

复合发泡体系对PUR–T发泡材料性能的影响

采用化学发泡法,用热塑性聚氨酯(PUR–T)及偶氮二甲酰胺(AC)/Na HCO3,AC/尿素及4,4’–氧代双苯磺酰肼(OBSH)/Na HCO3,OBSH/尿素复合发泡剂和交联剂甲苯二异氰酸酯(TDI)制备出交联型PUR–T发泡材料,通过万能电子试验机、发泡倍数和扫描电子显微镜分析比较了不同复合发泡剂的发泡效果,探讨了AC/Na HCO3用量配比和TDI用量对PUR–T发泡材料力学性能、发泡倍数和泡孔结构的影响。结果表明,AC/Na HCO3复合发泡剂对PUR–T的发泡效果最佳,泡孔均匀细密且结构最为稳定;当AC和Na HCO3用量均为0.2份、TDI用量为1.2份时,发泡剂的发泡速率和PUR–T的交联速率最匹配,发泡倍数为1.421倍,发泡效果最佳,制得的PUR–T发泡材料的力学性能最好,其拉伸强度达11.23 MPa,断裂伸长率达311%。     

热平衡复合发泡剂发泡不饱和聚酯树脂

依据热平衡发泡原理,选择NaHCO3、偶氮二甲酰胺(AC)、偶氮二异丁腈和4,4-氧代双苯磺酰肼组成不同热平衡复合发泡剂发泡不饱和聚酯树脂,通过示差扫描量热仪(DSC)、扫描电镜(SEM)和力学性能测试对其发泡机制进行了研究。结果表明:先吸热后放热的热平衡复合发泡剂发泡材料泡孔孔径小且分布均匀。AC与NaHCO3质量比为6∶4组成的热平衡发泡剂制得的发泡不饱和聚酯树脂的表观密度为0.546 g/cm3,压缩强度为13.73 MPa,比压缩强度达到25.15 MPa/(g.cm-3)。     

聚丁烯-1模压发泡工艺研究

以聚丁烯-1(PB-1)为基体,过氧化二异丙苯(DCP)为交联剂,偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用模压发泡法制备了PB-1发泡材料,分别研究了AC用量、DCP用量和滑石粉用量对PB-1发泡材料性能的影响.结果表明:当DCP用量为0.15份、AC用最为2.00份、滑石粉用量为5.00份时,PB-1发泡材料的综合性能最佳.     

新型发泡剂制备PP微泡材料与性能研究

采用注塑法制备了PP微泡材料,并研究了发泡剂种类和用量对性能的影响。结果表明:新型发泡剂RS3000发泡效果明显优于AC和NaHCO₃;随着发泡剂用量的增加,拉伸强度和断裂伸长率逐渐降低,冲击强度先增加减小,密度则是先降低后增加;当发泡剂RS3000用量为0.5份时,性能最佳:拉伸强度20.4MPa、断裂伸长率564%、冲击强度50.6kJ/m²、密度0.879g/cm³。