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乙酸甲酯的催化精馏水解实验研究 总被引:1,自引:1,他引:0
童阜广 《化学工业与工程技术》2010,31(4):15-17
在自行设计的催化精馏塔中,以Amberlyst 35wet阳离子交换树脂为催化剂,全回流操作下,对乙酸甲酯催化精馏水解进行了研究。考察了空速、塔高度、回流进料比(体积比)以及进料中水酯物质的量比等操作条件对水解反应的影响。实验结果表明,在空速0.09 min-1,催化剂装填高度80 cm,提馏段7块塔板,回流进料比5∶1,进料中水酯物质的量比6.5∶1时,乙酸甲酯水解率达到83.5%。 相似文献
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针对目前工业上回收3,3-二甲基-4-戊烯酸-3'-甲基-2'-丁烯酯(MBDP)工艺复杂、异戊烯大量分解问题,研究了MBDP直接返回循环使用工艺,MBDP与甲醇、原乙酸三甲酯或与甲醇原乙酸三甲酯混合溶液进行酯交换反应的回收新工艺,比较了四异丙基钛酸酯、甲醇钠、氢氧化钾用作酯交换催化剂的效果,筛选出回收MBDP“一锅煮”最佳工艺:按照n(MBDP)∶n(原乙酸三甲酯)∶n(甲醇)∶n(甲醇钠)=1.0∶9.8∶9.2∶0.05物质的量比投料,74℃~78℃反应21h,MBDP转化为贲亭酸甲酯和异戊烯醇,单程转化率87.7%,用85%的磷酸中和甲醇钠,蒸出甲醇,直接用于合成贲亭酸甲酯。 相似文献
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文章以D072强酸性阳离子树脂为催化剂,乙酸和甲醇为原料,在常压下合成乙酸甲酯。该文研究了树脂种类、树脂用量、酸醇比、反应温度和反应时间等因素对酯化反应过程的影响。在不分离产物的情况下,合成乙酸甲酯的反应条件为:醇与酸摩尔比为1.3∶1,反应时间2.5h,催化剂用量5g,反应温度为60℃,酯化率达到72.32%,催化剂可重复使用。 相似文献
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通过对催化精馏塔中催化剂装填方式进行设计和优化,进一步提高现有乙酸甲酯水解效率。通过对空速、塔高度、回流比和进料水酯量比等因素的考察,确定了最佳运行条件。通过实验得出当空速0.09 min、催化剂装填高度80 cm、回流进料比为5:1、进料水酯摩尔比6.5:1时,水解率达到83.5%。 相似文献
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十二水合硫酸铁铵催化合成乙酸苄酯的研究 总被引:3,自引:0,他引:3
以苯甲醇和冰醋酸为原料、环己烷为带水剂、NH4Fe(SO4)2·12H2O为催化剂合成了乙酸苄酯。讨论了带水剂、催化剂、醇酸比等因素对酯合成的影响。研究表明,乙酸苄酯的最佳合成工艺条件为:n(苯甲醇)∶n(冰醋酸)=2∶7,苯甲醇为21·0g,催化剂用量为4·0g,带水剂用量为15·0mL。在此实验条件下,乙酸苄酯的收率为55·8%。气相色谱分析其酯含量为85·8%,红外光谱和质谱图证实了乙酸苄酯的存在。 相似文献
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催化精馏合成乙酸丁酯的工艺研究 总被引:4,自引:1,他引:3
以乙酸和丁醇为原料,阳离子交换树脂为催化剂,采用固定床反应器和催化精馏塔对乙酸丁酯的合成工艺进行研究。以捆扎包的方式装填催化剂,研究了进料位置、空速、回流进料比和醇酸比等对乙酸丁酯收率和塔釜产品乙酸丁酯含量的影响,获得了合适的工艺条件为醇酸反应液经固定床预反应后从反应段上部进料,体积空速0.235h^-1,回流进料比0.6,醇酸物质的量之比1:1。在该工艺条件下,丁醇转化率为99.46%,乙酸丁酯收率为97.58%,塔釜乙酸丁酯的浓度为98.75%。考察进料乙酸浓度对该工艺的影响,结果表明乙酸浓度在90%~99%,丁醇的转化率、乙酸丁酯产品收率及产品纯度受乙酸浓度的影响很小。 相似文献
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针对目前工业上回收3,3-二甲基-4-戊烯酸-3′-甲基-2′-丁烯酯(MBDP)工艺复杂、异戊烯大量分解问题,研究了MBDP直接返回循环使用工艺,MBDP与甲醇、原乙酸三甲酯或与甲醇原乙酸三甲酯混合溶液进行酯交换反应的回收新工艺,比较了四异丙基钛酸酯、甲醇钠、氢氧化钾用作酯交换催化剂的效果,筛选出回收MBDP“一锅煮”最佳工艺:按照n(MBDP):n(原乙酸三甲酯):n(甲醇):n(甲醇钠)=1.0:9.8:9.2:0.05物质的量比投料,74℃-78℃反应2lh,MBDP转化为贲亭酸甲酯和异戊烯醇,单程转化率87.7%,用85%的磷酸中和甲醇钠,蒸出甲醇,直接用于合成贲亭酸甲酯。 相似文献
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采用“背包式”反应精馏深度水解乙酸甲酯,考察了工艺条件对水解率和酸水比的影响,并与传统的单塔催化精馏工艺进行了对比。结果表明:提高水酯比可以显著提高乙酸甲酯的水解率;回流进料比的增加有利于提高水解率但会增加能耗,较佳回流比为3.0左右;乙酸甲酯水解率随空速的增加而降低的速度较慢,可以适当提高空速以增加处理能力;增加固定床体积有利于酯的预水解,但是不一定有利于酯的总转化率。采用“背包式”催化精馏工艺可以实现乙酸甲酯的深度水解,且优于传统的单塔催化精馏工艺。 相似文献
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催化精馏合成乙酸乙酯 总被引:2,自引:0,他引:2
以乙酸、乙醇为原料,阳离子交换树脂为催化剂,在自制精馏塔内催化精馏酯化合成乙酸乙酯.以捆扎包作为催化剂装填方式,并考察了催化剂布包材料、乙醇进料位置、空速、回流比、进料酸醇物质的量之比对乙醇转化率和塔顶产品中乙酸乙酯含量的影响.结果表明,合适的条件为催化剂布包采用尼龙布材料,乙醇进料位置在催化段底部,空速为0.213 h-1,进料酸醇物质的量之比3:1,回流比1.0.该工艺条件下,乙醇转化率为97.16%,塔顶乙酸乙酯的质量分数为95.44%. 相似文献
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醋酸甲酯水解的新工艺 总被引:6,自引:1,他引:6
提出醋酸甲酯水解的新工艺,并进行了处理量、进料分水比及回流比等操作因素对醋酸甲酯转化率影响规律的研究。醋酸甲酯的转化率随处理量的增加而降低,随回流比的增加而增大。当小于0.7,进料分水比对醋酸甲酯转化率的影响较为显著,并存在最佳操作值 相似文献
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A new reactive and extractive distillation process with ionic liquids as entrainer and catalyst (RED-IL) was proposed to produce methanol and n-butyl acetate by transesterification reaction of methyl acetate with n-butanol. The RED-IL process was simulated via a rigorous model, and high purity products of methanol and n-butyl acetate can be obtained in such a process. The effects of reflux ratio, feed mode, holdup, feed location, entrainer ratio and catalyst concentration on RED-IL process were investigated. The conversion of methyl acetate and purities of products increase with the holdup in column, entrainer ratio and catalyst content. An optimal reflux ratio exists in RED-IL process. Comparing to the mixed-feed mode, the segregated-feed mode is more effective, in which the optimal feed locations of reactants exist. 相似文献
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Xin Gao Xingang Li Hong Li 《Chemical Engineering and Processing: Process Intensification》2010,49(12):1267-1276
An equilibrium stage model was developed for the simulation of the catalytic distillation process of methyl acetate (MeOAc) hydrolysis. In the model, the influences of the reactive kinetics, residence-time, liquid holdup, and separation efficiency of the catalytic packing were considered. The model predicted the conversion of MeOAc and the mass ratio of acetic acid to water in the hydrolysis mixture. The predictions were in good agreement with experimental data. A novel process was designed based on the results of theoretic analysis and the simulation research. This new process had a higher conversion of MeOAc compared with the results in previous research and was found to be energy efficient. Optimal effect parameters and design factors of new technology on energy consumption and conversion were also determined and summarized as the following: the position of side draw is 18th to 19th stages, the catalytic distillation (CD) column pressure is at 350 kPa, the volume ratio of reflux to feed is 6–8, mole ratio of feed water to MeOAc is 3.5–4.5, and the mass ratio of side withdrawal to feed is 0.32–0.34. 相似文献