CAE技术在轿车蓄电池壳体注塑中的应用

介绍了CAE技术在蓄电池注塑中的实际应用过程。通过对客户实际生产中遇到问题的具体分析，采用注塑CAE软件MPI对产品的注塑流动过程进行模拟计算，找到症结所在。利用MPI的分析结果，找寻到对熔体平衡流动最为合适的浇注系统设置，从而比较圆满地解决了用户的实际问题。     

基于MPI软件优化设计注塑制件的浇口位置

针对浇口在注塑制品成型过程中的重要地位,介绍了专业模流分析软件MPI在优化浇口设计中的应用。以某汽车的雾灯支架为例,运用MPI模拟注塑件的整个注射成型过程,从产品的翘曲变形、熔接痕、产品重量和生产周期等方面对不同的浇口位置进行优化设计,最终获得高预测质量的产品。     

基于Moldflow软件注射成型方案探讨

以某注塑产品为实例,针对实际生产出现的制品缺陷,利用Moldflow模拟分析软件MPI,对不同浇日位置进行了流动模拟分析.提出流动成型改进方案,并最终选定符合实际的优化成型方案.实践证明,利用优化方案改进模具进行注塑生产,得到了合格的制件.     

基于MPI的注塑三通管件变形分析

影响注塑制品翘曲变形的因素很多,在产品结构、材料不变的情况下,利用MPI软件对Y型聚乙烯(PE)三通管件进行模拟分析,找出影响其孔口失圆的主要原因是PE材料的收缩性能,同时根据模拟结果对模具结构、注塑工艺进行优化,从而减少孔口变形,使产品满足市场需求.     

夹芯注塑成型过程的计算机可视化模拟分析--材料粘度与工艺参数对芯层分布及均匀性的影响

为了了解夹芯注塑的成型过程、探悉其成型机理，采用Moldflow公司MPI软件中的Co-injection分析模块，对夹芯注塑成型过程进行动态模拟分析，揭示材料粘度以及工艺参数对夹芯注塑成型过程中芯层分布均匀性的影响规律。结果表明，芯层物料分布均匀性随芯／壳层熔体粘度比R值的减小而提高，这主要与芯层和壳层熔体的相对流动能力有关。此外，在工艺参数中，改变熔体注射速度对芯层物料分布均匀性的影响较为突出，而模温和熔体温度对芯层物料分布均匀性的影响却相对较弱。     

基于Imageware和MoldfloW的后视镜逆向设计与注塑成型模拟分析

简述了逆向工程的设计过程和方法以及Moldflow在注塑成型分析中的应用.利用Imageware软件对测量设备得到的摩托车后视镜点云数据进行处理、曲线拟合与曲面重构.然后将反求模型导入Moldflow/MPI软件中进行注塑模拟仿真及工艺优化,并进一步优化模具结构指导生产.通过逆向设计和Moldflow结合,可以快速获得高质量的塑件产品,从而提高产品和模具的研发速度.     

基于Moldflow的注塑件熔接痕缺陷验证与优化

针对某制冷家电公司生产制造的移动空调前盖注塑成型过程中出现的熔接痕问题,先通过三维建模,采用Moldflow模拟分析技术,验证MPI软件制品缺陷预测的可行性;然后在此基础上采用热流道时序阀控制注塑成型技术对模具的浇注系统进行优化设计,最后运用MPI模拟分析,获得最佳优化方案,有效地消除熔接痕缺陷,从而提高制品外观质量和力学性能.     

吹风机注塑模具浇口的优化设计

浇口位置在注塑成型过程中起关键性作用。介绍专业注塑模分析软件MPI在吹风机注塑模具浇口位置设计的应用,从产品的填充时间、充模压力、流动前沿温度和熔接痕等方面对不同的浇口设计方案进行对比。分析表明,两浇口位置方案具有注射压力、锁模力小,熔接痕和气穴数量少的优点,是较佳的浇口位置方案。     

基于标准差的注塑产品翘曲分析及方案优选

翘曲变形是注塑产品中常见的质量缺陷,不但影响产品外观,严重时还会影响产品的使用性能.运用MPI软件在各种注射成型工艺参数下对塑件进行CAE模拟仿真,对仿真后的产品取一系列测量点,找到该点塑件的变形值,对这些点的翘曲量进行方差及标准差分析,得出各种工艺参数组合下翘曲变形最小的工艺参数,为下一步模具设计和注塑工艺设计提供计算和实验依据.     

计算机辅助和MPI相结合在注塑模上的应用研究

以某车载电子仪器仪表盖的注塑工艺为例,提出了一整套基于计算机辅助技术的塑料产品及其注塑模具的辅助设计、仿真分析、模拟制造、优化及后处理等计算机辅助与MPI相结合的工业设计流程,总结了计算机辅助技术在注塑模具设计中的模拟过程,并对计算机辅助技术在注塑成型的发展方向和趋势进行了展望。     

基于BP人工神经网络的异形透盖注塑件翘曲变形分析

首先采用CAE软件Moldflow MPI 6.0和正交试验,对异形透盖塑件在不同注射成型工艺参数下的翘曲变形量进行了模拟,然后利用BP人工神经网络建立了主要工艺参数和塑件翘曲变形量之间的数学模型,并通过模型对塑件翘曲变形量进行了预测,结果表明,所建立的模型具有较高的预测精度。     

Moldflow冷却分析在注塑模中的应用

基于Moldflow的MPI/Cool模块,介绍了MPI/Cool模块的主要功能和作用,并结合其在实际生产中的应用,通过比较不同的冷却方案,优化出冷却系统,从而说明在注塑模设计时使用MPI/Cool模块优化冷却系统的强大作用,这对提高制品质量和生产率具有重大的实际指导意义.     

接插件精密注射成型工艺参数的优化研究

以精密注射成型聚酰胺66(PA66)/玻璃纤维(GF)接插件为例,采用正交试验和CAE模拟相结合的方法,对影响精密注塑制件收缩率的主要工艺参数进行优化,得到最佳工艺参数组合,并根据PA66/GF的P-V-T曲线,对注射成型的保压阶段进行优化设计,进一步改善了制件的成型收缩率,有效解决实际生产中靠经验确定参数所带来的产品质量不稳定的问题,提高了生产效率和制件质量.     

基于Moldflow和BP神经网络的超薄塑料制品流程长度预测

基于Moldflow/MPI软件,结合正交试验,研究了注塑压力、注射速率、模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间等6个重要工艺参数对超薄塑料制品注塑流程长度的影响规律.然后建立一个三层BP神经网络,仿真结果表明,利用该神经网络模型,可预测超薄塑料制品的流程长度.     

基于CAE技术的注塑模组合型腔流动平衡优化设计

为了确保良好的制品质量以及不同型腔内产品质量的一致性,必须进行浇注系统的平衡分析。以鼠标外壳为例,利用Moldflow/MPI,对初步的鼠标外壳塑件组合型腔布局和浇注系统进行分析,并优化浇注系统参数,进而获得了相对较合理的浇注系统,保证了熔体能够基本上在同一时刻充满型腔,从而实现了熔体的平衡流动。     

基于注射成型模拟技术的塑料件浇口位置优化设计

针对注塑模具中合理的浇口位置在塑料制品设计中的重要性，提出了在模具设计中采用塑料注射成型模拟技术对塑料件浇口位置进行优化设计的思想。以鼠标上端盖作为实例，介绍了借助模拟分析软件MPI对其浇口位置进行计算机模拟分析的过程，优化了模具的浇口位置及注射成型工艺参数，从而获得了高预测质量的产品，降低了生产成本，提高了模具企业的市场竞争力。     

外部气体辅助注塑成型制品翘曲变形耦合有限元分析

将外部气体辅助注塑成型(EGAIM)的制件作为研究对象,基于耦合有限元分析方法(CFEA),模拟仿真了EGAIM制品翘曲变形。研究发现,EGAIM只采用较低的气压(4.5 MPa),就能够达到CIM相对高压(40 MPa)的保压效果,因此,实验结果与文献结论一致。单因素试验结果表明,注气工艺参数对EGAIM制品翘曲变形的影响规律,在研究的工艺参数范围内,随着气体保压压力增加,制件的翘曲变形量呈先减小,后增大的"U"形曲线变化;随着气体保压时间的增长,制件的翘曲变形量呈减小,并逐渐变化平稳的趋势;随着气体注射延迟时间的增长,制件翘曲变形量逐渐减小,但是影响相对较小。     

ABS/铝粉共混物注塑件翘曲变形的模拟分析

利用CAE软件对(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)与铝粉共混物注塑件进行翘曲变形模拟分析.通过正交试验方法对影响注塑件质量的成型参数,如铝粉含量、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力、冷却时间等进行模拟,对试验结果进行统计分析.结果表明,注射时间对注塑件翘曲变形的影响最大.     

基于MPI大型注塑模具滞流效应的研究

利用专业模流分析软件MPI对大型注塑模具的滞流效应进行了分析、研究。以洗衣机内桶为实例,讨论了大型注塑模具滞流产生的原因,通过不同设计方案的分析、对比得出了不同材料、不同成型工艺参数(主要包括模具温度、熔体温度、熔体流动填充速率)下滞流效应的形式、特点,总结提出解决滞流问题的方法。     

Warpage of a large‐sized orthogonal stiffened plate produced by injection molding and injection compression molding

Rectangular plates of the size of 1800 × 600 × 12 mm³ and 1200 × 600 × 12 mm³ were selected for injection molding and injection compression molding, respectively, in order to investigate warpage characteristics of the large‐sized polymer plates with orthogonal stiffener. To determine the mold system and to reduce warpage of the specimen, numerical analyses for injection molding and injection compression molding were performed by using a commercial simulation code. Experiments were performed to verify the suggested mold system and warpage of the specimen. Relatively large warpage of the injection molded product was observed and small warpage of the injection compression molded product was generated. Compression force of the injection compression molding was only 6% of the clamp force of the injection molding. Warpage of the product was reduced significantly by using the injection compression molding. The injection compression molding will be used to substitute expensive and disused wood forms with inexpensive and recyclable polymer plates for concrete casting. © 2010 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci, 2010