催化裂化装置再生器跑剂原因分析及应对策略

催化裂化装置跑剂是威胁装置安全运行的一个重大隐患,本文详细分析了茂名某催化装置再生器跑剂的现象,并从操作、催化剂性质、机械结构等多方面剖析了装置跑剂的原因,通过调整催化剂筛分能够缓解跑剂现象发生,但无法彻底解决。最终通过对再生器旋分进行压力平衡计算,查找出再生器二级旋分料腿长度与实际需求裕度太小是造成跑剂的主要影响因素,经过对旋分二级料腿小改造后,解决了装置再生器跑剂的问题,确保了装置长周期安全运行。     

催化裂化装置跑剂原因探究及措施

催化装置跑剂是造成装置非计划停工的重要原因之一,某催化装置因沉降器旋风分离器料退断裂而造成大量跑剂而停工,本文从油浆固含、单级旋分线速、再生剂粒径分布、油浆灰分分析等方面分析了沉降器跑剂现象,并深入探讨了催化沉降器旋分跑剂原因、催化沉降器结焦原因。     

290万吨/年催化裂化装置沉降器跑剂分析及处理

青岛炼化290万吨/年催化裂化装置采用新型MIP4VQS组合技术,采用配套的CGP-1催化剂,2009年3月14日沉降器出现大量跑剂,装置停工抢修。经对跑剂原因初步分析,对单级旋分器料腿翼阀底部护板角度及平衡管吸入高度进行调整,并改变沉降器控制料位、罩外松动蒸汽量等操作参数,装置重新开工运行至今,在连续维持110%以上负荷情况下一直运行平稳。     

1.0 Mt/a催化裂化装置催化剂跑损原因分析

从催化剂性质、旋分器运行工况、工艺操作条件等方面分析了1.0 Mt/a催化裂化装置催化剂跑损原因,提出了相应整改措施。     

催化剂和垢样对比分析预测催化烟机结垢成因

为了认识催化裂化烟气轮机垢样和预测垢样形成原因,选择新鲜剂、待生剂、平衡剂、三旋细粉和催化烟机垢样代表催化裂化催化剂全生命周期,采用X射线衍射、X射线荧光、扫描电镜、同步热分析和激光粒度分析技术,得到新鲜剂、待生剂、平衡剂、三旋细粉和催化烟机垢样样品的元素组成、晶相结构、表面形貌、差热曲线和粒径分布等物性分析数据。通过对比各样品分析结果,发现催化剂全生命周期中金属元素和非金属元素的富集和脱离规律与低熔点化合物存在关联关系,得出垢样中Y型分子筛发生晶格变化的结论,预测多种低熔点化合物和烟机工艺条件是导致烟机结垢的根本原因,这些结果可以为后期机理研究奠定基础。     

重油催化裂化催化剂跑损的原因分析及对策

石化总厂重油催化裂化装置自2008年11月份以来,系统催化剂跑损较为严重,油桨固体含量高达0．924％,新鲜催化剂单耗高达1．2kg／t原料。对平衡催化剂粒度分布、旋分器入口粉尘浓度、旋分器效率计算、工艺操作参数等进行分析后,并通过对操作条件进行了调整和对工艺参数进行了优化,解决催化剂跑损问题,将催化剂单耗降至0．91kg／t原料。     

催化裂化催化剂铁中毒现象分析与解决方案

催化裂化作为最重要的原油二次加工手段之一,是炼厂生产轻质油品、提高经济收入的关键装置。催化装置的稳定运行直接影响炼厂的经济效益。针对某炼厂催化装置出现产品分布变差的问题,从原料性质、平衡剂性质、平衡剂评价等几方面进行了系统分析,结果表明是由催化原料铁离子含量过高引起的平衡剂重金属中毒。通过提高反应温度,降低加工量,提高新鲜剂加注量,高品质平衡剂快速置换,提高样品分析频次,使用抗铁污染催化剂等措施,缓解了催化原料铁含量较高造成的不利影响,为其他炼厂遭遇铁中毒事件时提供参考解决方案。     

催化裂化装置沉降器跑剂情况分析

中国石油化工股份有限公司金陵分公司1.3Mt/a催化裂化装置运行至第54个周期,2018年11月沉降器跑剂致使装置停工,停工后检查发现为沉降器集气室结焦掉落堵塞旋分器料腿,分析原因为沉降器结焦所致。基于此,通过对结焦原因进行分析后,提出了相应的应对措施,降低了装置非计划停工的可能性。     

催化裂化再生剂铁含量分析及应对措施

针对某炼化企业重油催化裂化装置平衡剂铁含量偏高的问题,分析了在重油催化裂化过程中,随着原油重质化与酸质化的不断增加,重金属铁不仅对活性的影响,更会产生重油转化率降低、目的产品收率降低等方面的问题。通过对该催化裂化装置催化剂铁中毒现象进行分析,原料油性质、平衡催化剂等方面进行对比,研究催化裂化平衡剂铁含量高应对策略。     

重油催化装置三级旋风分离器故障分析及改造

结合重油催化装置2005年停工和2006年三旋改造情况,从第一再生器风量、催化剂性质、单管内部流场等方面分析了PSC-250型单管的失效过程。阐述了单管改造原理,并提供改造前后数据对比,为三旋运行监控和故障判断提供了依据。     

甲醇制烯烃装置降低催化剂跑损及负荷提升的改造实践

针对某甲醇年处理量180万t的甲醇制烯烃装置自投产以来存在的细粉损失严重问题进行了原因分析,发现是由再生器中沉降高度低、旋分入口浓度高、入口气速高于设计值导致的压降高、料腿排料困难所致。通过将再生器外取热器流化风由氮气改为空气,之后引入氧气进一步提升再生烧焦能力,在维持再生器旋分系统入口气速和压降合适的基础上,改善了装置的跑剂问题,实现了装置处理量最高8.3%的提升,初步预估年效益可增加0.9亿元。     

JCRH-N催化裂化强化助剂在催化裂化装置中的应用

介绍JCRH-N催化裂化强化助剂在中国石化集团清江石油化工有限责任公司0.5 Mt·a-1催化裂化装置上的应用,考察原料性质和主要操作条件,对应用效果进行评价。结果表明,在保持一定比例的系统藏量及相近工况下,JCRH-N催化裂化强化助剂的加入,使催化裂化装置产品分布发生明显变化,增加汽油收率,但焦炭收率略有上升;三旋压降和双动滑阀开度在试用初期略有波动后基本平稳,装置流化情况正常,表明JCRH-N催化裂化强化助剂对装置流化不会造成负面影响;主风机耗电量没有出现较大幅度波动,平衡剂比表面积和微反活性等指标上升,表明JCRH-N催化裂化强化助剂是具有较高催化活性和较大比表面积的优异重油催化裂化助剂。     

催化裂化装置防结焦技术研究

从催化裂化工艺和实际生产出发,根据沉降器的结焦部位、焦块的形态和构成归纳出导致沉降器结焦的三大成因-湿催化剂粘附结焦、重组分油冷凝结焦和缩合反应结焦。原料油在催化剂上不能完全汽化形成湿催化剂,油浆中重组分在沉降器内以汽液两相形式存在,缩合反应生成液相的重组分,这些为结焦提供了物质基础。分析认为湿催化剂粘附结焦是提升管、旋分器料腿和沉降器内结焦的主要原因;重组分冷凝是旋分器升气管外壁、沉降器内和转油线结焦的主要原因。论述了包括原料性质、原料汽化率、油气停留时间、粗旋与顶旋的连接方式和设备的影响等五大影响沉降器结焦的主要因素,并总结提出避免或减缓沉降器结焦的措施。     

缔合三元复合体系粘度变化规律评价

缔合聚合物是一种具有抗盐、抗碱、抗剪切和抗温等性质的新型聚合物。通过室内实验对比,分析碱、表面活性剂、聚合物浓度及矿化度对体系粘度的影响。结果表明缔合聚合物溶液体系在无碱或无表活剂条件下,单独增加碱或表活剂浓度,粘度变化较小,在碱和表活剂的协同作用下,体系粘度有显著上升。碱和表活剂浓度固定时,缔合三元体系粘度会随着聚合物浓度的升高而上升。     

催化裂化装置防结焦技术研究

结焦是影响催化裂化装置长周期运行的重要原因之一。本文从催化裂化工艺和实际生产出发,根据沉降器的结焦部位、焦块的形态和构成归纳出导致沉降器结焦的三大成因——湿催化剂粘附结焦、重组分油冷凝结焦和缩合反应结焦。文章认为湿催化剂粘附是提升管、旋分器料腿和沉降器内结焦的主要原因;重组分冷凝是旋分器升气管外壁、沉降器内和转油线结焦的主要原因。本文还论述了包括原料性质、原料汽化率、油气停留时间、粗旋与顶旋的连接方式和设备等五大影响沉降器结焦的主要因素,并总结提出避免或减缓沉降器结焦的措施。     

旋液器的物料平衡

旋液器的最佳操作,常常需要确定某些组份的体积排放量Rv或质量排放量Rω,但是要精确地测定流量是困难的,所以不可能直接测定Rv或Rω.变通的方法是利用物料平衡方程,通过分析进料,回收及排放的试样,可以算出它     

重油催化裂化操作的优化

通过对山东海化集团石油化工分公司重油催化裂化装置的具体分析,提出在原料变重、变劣的情况下,为扩大装置处理能力,提高液体收率,改善产品分布,保证装置长周期运行,装置进行了以下调整：降低两器压力,提高雾化蒸汽量,采用蒸气和干气混合预提升,提高原料油预热温度和平衡剂活性,选用适宜的催化剂,提高汽提段藏量,改善再生器催化剂再生效果,提高剂油比,使用金属钝化剂,有规律地对平衡剂进行置换等。     

胶磷矿重介质分选工艺的研究与实践

分析了宜昌地区胶磷矿石的性质,并理论分析了重介质旋漉器分选磷矿的可选性及理论指标,介绍了分选磷矿用重介质旋流器及配套工艺的研究、应用和改进.此外还分析了生产应用中存在的问题,并系统总结了重介质旋流器分选磷矿的科研成果.     

影响原丝可燃物含量的因素

从浸润剂体系和拉丝工艺控制两方面分析了影响原丝可燃物含量的因素。浸润剂体系主要从浸润剂配方及可燃物含量设计、浸润剂配制及使用工艺、浸润剂迁移等方面分析;拉丝工艺控制主要从温度、涂油器转速、漏板流量、浸润剂固含量等方面分析。通过控制点分析,提高对控制点的认识以保证控制原丝的可燃物含量,最终提高成品质量的稳定性。     

RFCC沉降器内流动及传热过程的数值模拟

针对重油催化裂化(RFCC)沉降器结焦问题,采用计算流体力学方法,建立了一套160万吨/年工业重油催化裂化(RFCC)沉降器油气流动和传热的数学模型。通过模拟研究考察了沉降器内的速度、温度以及油气分压分布,结果表明,油气运动速度低、分压大易导致结焦。通过计算粗旋、顶旋以及汽提段等各部分油气在沉降器内的停留时间分布发现,粗旋料腿处进入沉降器的油气含量高且停留时间很长,对沉降器结焦的影响最大,因此降低粗旋料腿处进入沉降器内的油气量是防结焦的关键。