Ф2.2m×4.4m风扫煤磨系统缺陷纠正

我公司720t/d熟料生产线配用准2.2m×4.4m风扫煤磨系统,随着窑系统提产扩能改造,现熟料日产量已稳定在1220t/d,窑系统年累计运转率稳定在90%以上窑系统提产扩能改造后窑头和分解炉(N-MFC)对煤粉的需求量和煤粉制备系统的安全、稳定、可靠性都提出了新的要求,为此我们对煤粉制备系统进行了缺陷纠正,满足了窑系统提产扩能改造的需要。1缺陷综述煤粉制备系统影响窑稳定运行的因素有煤粉总量不足、煤粉供应不稳定、煤粉计量不准及系统设备故障多导致煤粉中断等。准2.2m×4.4m风扫煤磨系统原工艺流程见图1,主要设备配置见表1。2缺陷纠正2.1供煤…     

Φ2.4×8.5（7.5）m生料磨提产的技术措施

我公司有两条五级旋风预热器窑熟料生产线,其中一台Φ2.7×42m窑在2007年技改为窑外预分解生产线,设计熟料产量600t/d;一台Φ2.8×42m窑熟料产量为300t/d。生料系统由一台Φ2.4×7.5m和一台Φ2.4×8.5m的磨内烘干球磨机组成,均为闭路粉磨流程。     

Ф4.8 m×74 m回转窑驱动系统的改造

5000 t/d熟料预分解窑水泥生产线运行在6100 t/d熟料时,窑主减速机和主电机运行负荷大,齿面出现点蚀剥落,电机碳刷打火使用寿命短,驱动系统运转噪声大,频繁出现超额定电流等现象,不能满足安全稳定可靠运行的要求.选用1725 kW减速机、1000 kW电机对驱动系统进行改造,回转窑可在6800 t/d熟料能力下安...     

Ф3.8m×13m水泥磨增产措施

1生产情况 我公司1000t/d熟料生产线窑型为:Ф3.2m/3.5m×52m五级旋风预热器带KSV型分解炉窑外分解窑,配用Ф3.8m×13m圈流二仓水泥磨,且外进部分立窑熟料.     

补挂25～27m处窑皮的体会

山东某水泥公司5000th/d生产线由中材国际南京水泥工业设计研究院设计,窑规格为Φ4.8m×74m,篦冷机为NC39325型.2006年9月投产后,生产日趋稳定,目前熟料产量基本上稳定在5 300t/d左右,熟料28d抗压强度达到59MPa以上.2007年7月下旬,窑过渡带25～27m处由于耐火砖过薄,经常出现高温点,影响窑的安全运行,对熟料产质量也有很大影响.当时预定的耐火砖还没到厂,不得不对该处的窑皮进行补挂.现将对该处补挂窑皮的体会介绍如下,供大家参考.     

Ф4m×60m回转窑内衬的优化

我公司有3条熟料生产线(一线:2000t/d,、三线:2 500t/d),窑型均为Ф4m×60m.依据3条线在生产过程中对回转窑内衬所进行的优化过程,探讨了该窑型耐火材料的使用经验.     

Φ4m×60m回转窑内衬的优化

我公司有3条熟料生产线(一线:2000t/d,二、三线:2500t/d),窑型均为Φ4m×60m。依据3条线在生产过程中对回转窑内衬所进行的优化过程,探讨了该窑型耐火材料的使用经验。     

标准型2.13 m×13.5m篦冷机改造

2.13m×13.5m水平推动篦式冷却机是天津水泥工业设计研究院设计、沈阳水泥机械厂制造,与720t/d新型干法熟料生产线配套的标准熟料冷却设备。我公司自1995年11月8日投产后,该篦冷机基本满足了当时的产量需求。2000年公司对回转窑系统进行了综合提产改造,窑的熟料产量稳定在1250t/d后,第二代结构篦冷机的冷却能力及可靠性已经不能满足窑系统生产的需要,公司于2000年4月、9月曾经分别委托国内某著名篦冷机制造厂及国外某大水泥机械制造商的设计人员对其进行了两次技术改造,由于没有解决好检修空间及配风参数选择不当,均以失败告终。公司不得不…     

Φ3.0 m×48m回转窑提速方法

回转窑是水泥企业的核心设备,新型干法回转窑的“薄料快烧”的操作方式,要求回转窑的转速随熟料产量的提高而加快。我公司拥有1条φ3m×48m、原设计为720t/d熟料的窑外分解窑。经过几年的探索及技术改造,日产熟料达到1100t时,回转窑已达到了最高转速3.4r/min 。、若再提产,要求窑速达到4.4r/min。     

Φ4.6m×(10+3.5)m中卸烘干磨生产实践

我公司2500t/d熟料生产线生料制备系统采用Φ4.6m×(10 3.5)m中卸烘干磨,设计产量190t/h,目前,产量稳定在200t/h左右,系统运行良好。     

4.2m×14m水泥磨增产的改造

广州越堡水泥有限公司设计的是日产熟料6000t/d,全套引进的德国洪堡的5.2m×70m的窑系统,与之配套的是5台4.2m×14m的水泥粉磨系统;其中2台是闭路磨,4.2m×14m磨机 O-SEPA选粉机 大     

提高Φ3m×9m生料磨机产量的技术措施

我公司1 500t/d熟料生产线是在原单列五钵的克努伯型立筒预热器窑生产线基础上的改造项目,自投产以来,实际产量由改造前720t/d提高到改造后1 500t/d以上.但生料制备系统由于受资金、场地、改造施工周期等因素影响未进行同步改造,生料制备能力不足,严重制约窑系统正常生产.近几年,我们对2台Φ3m×9m生料粉磨系统进行了相应改造,使其台时产量、运转率有了显著提高,系统基本匹配,取得了良好的经济效益和运行效果.     

技改型Φ3.2m×52m预分解窑优质高产的实践和体会

我公司2004年5￣8月将原600t/d五级预热器窑改造为1 200t/d预分解窑。窑系统改造由合肥水泥研究设计院设计,原料系统及全厂供电等配套工程由公司自行设计。改造施工时间(包括配套工程和设备大修)为100d,总投资为3 207万元,按2005年已实现的熟料生产能力计算,新增熟料投资仅为11     

Φ2.8m×42m回转窑长厚窑皮问题的解决

YZ水泥厂Φ2.8m×42m回转窑,原为五级旋风预热器窑,后改造为带流化床分解炉的预分解窑,设计600t/d,实际不足500t/d,正常生产时窑前正压严重,熟料结粒不好.2007年5月份再次进行改造,设计能力700t/d.改造方案为:加大分解炉直径和高度,以及更换C1旋风筒.投产后,烧成带末端12～14m处窑皮厚,不平整,22m处有孤圈,一般在下料24h后后圈长成,窑尾漏料,被迫停窑.     

Φ4m×43m预分解窑窑衬的选择及应用

新疆天山水泥股份有限公司2000t/d预分解窑生产线,自1997年以来运转率大幅度提高,至1998年窑系统已具备达产的条件,1999年实现了熟料年达产目标,年产熟料63 74万t,窑系统运转率为84 67%.在几年的生产实践中,我们在窑内耐火材料合理选择及应用方面取得了一定的经验,同时为窑系统实现达产目标奠定了良好的基础.     

三次风阀板对预分解窑系统造成的影响

我公司二线是2005年投产的日产2500吨熟料预分解窑生产线,窑规格为Ф4×60m,预热器为五级双系列,分解炉采用TDF炉,投产后熟料产量在2700t/d左右,系统运转较稳定。     

Φ4m×43m预分解窑窑衬的选用

新疆天山水泥股份公司2000t/d预分解窑生产线,自1997年以来运转率大幅度提高,至1998年窑系统已具备达产的条件,1999年实现了熟料年达产目标,年产熟料63.74万t,窑系统运转率达84.67％。在几年的生产实践中,我们对窑内耐火材料合理选择及应用方面取得一定的成效,同时为窑系统实现达产目标奠定了良好的基础。以下对我厂窑衬的选择和应用作简单介绍,仅供参考。     

预分解窑煅烧的几点体会

我公司2003年投产的2500 t/d生产线,其主机设备为Φ4 m×60 m窑,TDF分解炉+五级双系列预热器,FLS的三通道燃烧器和申克秤(煤粉秤)等.经过3年多的运行,目前窑产量稳定在2850 t/d左右,熟料28 d强度达61 MPa,预分窑系统热工制度稳定.现就我公司的生产体会作一介绍,供同行参考.     

一次熟料强度降低的原因分析

<正>我公司2500t/d生产线产量稳定在2900~2950t/d,熟料3d和28d抗压强度分别稳定在30MPa和54MPa左右,但在2014年3月15日后熟料强度突然下降,窑产量降低至2800t/d后,熟料质量仍未好转。通过分析并采取措施,问题终于得到了解决。1熟料质量差的表征1)窑主机电流由原来的500A下滑至300A,氮氧化物由600mg/m3下降到300mg/m3。     

Φ3m×9m生料磨系统的技术改造

1存在问题我公司某厂2003年扩能改造,将700 t/d预热器窑改为1 500 t/d预分解窑,配套生料磨为Φ3 m×9 m烘干尾卸磨两台,平均台时50 t;1 000 t/d新型预分解窑配套Φ3.5 m×10 m中卸磨,平均台时90 t。窑扩能改造完成后,因配套生料磨系统改造滞后,为保证正常生产,公司对生料供料系统进行局部改造,形成三磨供两窑的生产局面。而两台窑正常生产时,要求生料磨相对于窑运转率保持在95%以上,生产非常被动,难以保证设备检修时间,设备一旦突发故障,大窑必须减产运行或停