含酚煤化工废水萃取脱酚技术研究

煤化工企业所产生的废水中含有大量的酚类物质,不利于绿色经济和可持续发展。为研究提高萃取剂对酚类物质的脱酚效率的方法,本文采用理论分析和实验对比的方法,首先考察了三种不同络合物与中油的混合物对苯酚的脱除效果,之后分析了添加量和PH对萃取脱酚率的影响。结果表明:磷酸三丁酯(TBP)-中油是一种性能较好的络合萃取剂,但TBP的体积分数不能过大,碱性的环境有利于提高该萃取剂的脱酚效率。所得结论可为煤化工行业的废水处理技术发展提供参考。     

煤化工废水脱酚技术研究进展

分析了煤化工含酚废水的来源及特征,介绍了几种酚类的测定方法,详细地阐述了煤化工废水脱酚技术的生化法、汽提法、萃取法、高级氧化法、吸附法等方法的内容、特点及应用前景,展望了煤化工废水脱酚技术的发展方向,萃取法和高级氧化法为未来煤化工废水脱酚技术的发展重点,且今后煤化工废水脱酚工艺应该是包括两种或两种以上脱酚方法的联合工艺。     

煤化工高浓含酚废水萃取脱酚实验研究

劣质煤在400—1 000℃处理过程中会产生高浓含酚废水,工业上可行的方法是采用酚氨回收技术对废水中有价值物质回收利用,而后将其送入后续生化处理阶段进一步处理,其中溶剂萃取是酚氨回收的关键环节。文中针对高浓含酚废水的特点,选择甲基正丁基甲酮(MBK)作为萃取脱酚溶剂,并对MBK萃取性能进行了研究。实验结果表明:MBK是一种优异的脱酚萃取剂,对挥发酚和非挥发酚都具有很好的萃取效果。在此基础上,探究了MBK最佳萃取脱酚条件,研究了温度、p H值、相比等对脱酚效果的影响。三级错流萃取实验中,用MBK做萃取剂,相比(体积比)R=1∶5,温度为40℃,p H=8.0时,可将废水中总酚质量浓度从12 700 mg/L降低到300 mg/L。实验数据可为MBK萃取脱酚的工业化实施提供参考。     

煤化工废水脱酚技术分析

在我国煤化工技术及产业化快速发展进程中,煤化工废水处理技术始终处于相对落后的状态。煤化工废水作为一种成分多样、难以降解的有机废水,其中含有酚类、氨氮、焦油等众多污染物质,而其中酚类属于重点控制的污染物质。煤化工废水治理难度较大,对人体健康和生态环境带来严重危害,已成为许多地区首要污染源之一。基于此,首先阐述几种常见煤化工含酚废水,并探讨煤化工废水脱酚技术现状。     

煤化工废水脱酚技术探讨

介绍了煤气化废水、焦化废水、兰炭生产废水等3种煤化工含酚废水;探讨水蒸气脱酚、活性焦吸附脱酚、离子交换法、萃取脱酚、乳状液膜法、生化法等在煤化工含酚废水中应用可行性;总结了在技术和经济上具有优势的脱酚技术,该技术可推动煤化工含酚废水的无害化和资源化。     

一种碎煤加压气化高浓酚氨废水生化技术应用

为实现高浓盐水杂盐纯化和结晶盐分离技术应用示范,验证工艺稳定性、经济可行性,以内蒙古某煤制天然气碎煤加压气化废水为对象,开展了生化、回用、浓盐分离和结晶技术应用全流程示范中试研究。介绍了中试装置生化单元的设计参数、运行情况和出水水质。试验表明,在生化进水COD_Cr含量在3 000～4 500 mg/L、氨氮含量在200～300 mg/L、总酚含量在600～750 mg/L的情况下,生化单元出水各项指标优于所在煤制气工厂同期指标,并满足下游中水回用、膜浓缩和结晶盐分离结晶的要求。     

MIBK萃取高浓煤化工含酚废水的应用研究进展

甲基异丁基甲酮(MIBK)是高浓煤化工含酚废水处理中萃取脱酚优选萃取剂.总结了与溶剂萃取脱酚紧密相连的甲基异丁基甲酮-酚/有机酸-水液液相平衡研究现状.也对围绕甲基异丁基甲酮萃取脱酚为核心的酚氨回收流程变革过程进行回顾,同时对酚氨回收设计及MIBK相关的萃取运行及研究提出思路,为极大稳定后续生化处理的操作提供方便.     

煤化工酚氨高浓废水深度处理回用工艺研究

介绍了酚氨废水全流程处理工艺:预处理、生化处理以及深度处理。随着PLC控制系统的运用,促进了废水处理系统的自动化,有效地解决了煤气化工领域含酚氨废水的处理难题,同时还具有可回收性、结构紧凑、投资回报率高、运行稳定可靠,自动化程度高等特点。     

生物柴油萃取煤化工废水除酚研究

采用生物柴油作为萃取剂对煤化工废水中酚类进行萃取,考察了萃取剂的相比、pH值、萃取温度、萃取时间、振荡强度及萃取级数对萃取效果的影响,并对萃取后的有机相进行了反萃取试验。试验结果表明,在相比为1∶2,pH值为1.80,萃取时间为30 min,振荡强度为150 r/min,萃取温度为30℃的条件下,进行三级萃取,废水中挥发酚的去除率高达97%。     

甲基正丁基甲酮萃取煤化工高浓含酚废水溶剂回收的过程模拟

为评价一种新型高效脱酚萃取剂甲基正丁基甲酮(MBK)在溶剂回收阶段的能耗,借助流程模拟软件,对MBK萃取废水后萃取相和萃余相两部分溶剂的回收过程进行了模拟研究。结果显示,溶剂回收塔理论塔板数为22块,进料板为第14块,回流比0.291 4,粗酚中残留的溶剂质量分数可降低到0.1%,回收的溶剂中酚质量分数降低到0.005%。溶剂汽提塔理论塔板数为5块,废水中残留溶剂质量分数可降低到0.005%。当废水处理量为100 t/h时,用MBK萃取比用甲基异丁基甲酮节省循环冷却水93 t/h,节省中压蒸汽682 kg/h,节省低压蒸汽309kg/h。模拟计算数据可为MBK溶剂回收的工业化应用提供参考。     

煤化工废水回用技术的应用分析

介绍回用技术在煤化工废水处理中的应用,阐述煤化工废水回用技术是多种技术和方法的综合,是根据煤化工废水的来源、水质特点以及回用水质要求来设计,并指出回用技术是煤化工废水处理的发展趋势。     

低温甲醇洗技术及其在煤化工中的应用

低温甲醇洗技术是利用冷甲醇作为溶剂,脱除CO2、H2S、COS等酸性气体的一种气体净化方法。由于其具有优异的酸性气体选择性、吸收性以及运行稳定性等特点,已在石油化工、煤化工、化肥工业等领域得到了广泛的应用。本文介绍了低温甲醇洗技术的特点及工业应用中存在的一些问题,综述了近年来低温甲醇洗技术在煤制甲醇、煤制合成氨、煤制天然气等煤化工领域的进展,并展望了低温甲醇洗技术的应用趋势：对于煤制甲醇,低温甲醇洗技术在合成气中CO2、H2S、COS等酸性气体的脱除具有独特优势;对于煤制合成氨,低温甲醇洗技术在粗煤气的净化和节能降耗方面具有重要意义;对于煤制天然气,低温甲醇洗技术在合成气脱除H2S、COS等净化处理方面具有很好的应用潜力。最后指出今后应着重于开发具有独立自主知识产权的国际一流水平的大型低温甲醇洗技术。     

新型煤化工技术和经济竞争力分析

对煤化工及新型煤化工产业的分类和主要技术进行了归纳,分析和对比了新型煤化工各产业的竞争力,为计划投资新型煤化工项目建设的企业提供一定的借鉴。     

煤气化废水处理研究进展

对煤气化废水的来源、危害和处理方法进行综述。废水处理方法多样,而生化处理法将是今后研究和发展的重点方向,其机理还有待进一步研究,尚需培养驯化用于难降解废水的优势菌种。各种处理技术各有优缺点,采用多种方法联合处理煤气化废水是今后的研究和应用方向。     

受冲击煤化工废水生化系统修复技术应用

煤化工废水具有含氨氮浓度较高、水质波动较大的特点,易对其生化处理系统造成冲击而使外排水氨氮超标。通过使用外源硝化菌剂和有机营养剂,可使因生产事故冲击而性能恶化的生化处理系统得到快速恢复。研究表明,连续投加外源菌剂可使硝化细菌在土著微生物中快速建立优势,使用有机营养剂可强化普通异养菌功能,间接促进硝化反应。同时使用外源硝化菌剂和有机营养剂,可使生化系统4 d内恢复正常,而自然恢复则需20 d以上。     

DTRO在煤化工高含盐有机废水处理中的应用

为解决某煤化工企业高含盐有机废水处理系统存在的"盐不平衡"、"水不平衡"问题,达到高含盐浓水提浓减量的目的,对DTRO装置处理高含盐有机废水进行了技术论证和中试试验,其产水水质、处理能力和运行周期均满足使用要求,并在此基础上对原卷式反渗透膜装置进行工程改造,改造后运行效果良好,解决了原系统存在浓水不平衡问题.     

煤化工废水“零排放”技术及工程应用现状分析

煤化工产业耗水量大,废水排放量大,污染物浓度高,水资源短缺和环境污染问题限制了煤化工产业的发展。分析了不同的煤气化生产工艺产生的废水水质特征;推荐了不同的煤气化生产工艺产生的废水处理及回用处理工艺;介绍了煤化工废水"零排放"工程设计实例,并就"零排放"技术在工程运行中存在的问题做了详细的分析。     

国内典型煤化工废水处理工艺分析

介绍了国内典型煤化工项目的废水处理工艺,提出了国内煤化工废水处理的几种主流技术。分析了几种工艺的优缺点,指出了实际运行中存在的问题。实践证明：EBA工艺有效地解决了浮油和泡沫问题,前期的厌氧和低氧操作阻止了多元酚的氧化;Bio Dopp工艺结构紧凑,运行费用低,主生化系统具有除油能力;SDN工艺的除油效果较好。这些工艺的成功运行为在建和拟建的煤化工项目污水处理工艺的确定提供了参考。     

新型煤化工废水处理技术研究进展

详细介绍了新型煤化工废水的来源及其水质特点,指出煤化工废水处理通常可分为一级处理、二级处理和深度处理,分析了煤化工废水常用的处理技术,总结了当前新型煤化工废水处理中存在的问题,并对研究方向和研究重点进行了展望。     

煤化工废水处理技术研究与进展

介绍了煤化工废水的来源、水质特点和处理难题。针对煤化工废水主要处理技术,即分离技术、生物技术和高级氧化技术,综述了国内外有关研究的现状、发展趋势和应用。展望了未来的研究方向,指出各种处理技术的组合和优化,缓解废水对生物工艺的毒性抑制性,达到高效生物脱氮的效果,是实现煤化工废水"零排放"的必然趋势。