炉气冷凝塔的改进

<正> φ3200×17810炉气冷凝塔为我厂联碱自9万吨/年挖潜改造到13.5万吨/年的工程设计项目。该塔的冷却箱结构部分参照天津碱厂φ3200碳化塔冷却箱图纸改装组合而成。炉气冷凝塔于1983年8月投运,经一年多的生产实践考验,达到了设计指标,可满足我厂生产所需。这里作一概略介绍。     

O形密封在碳化塔冷却管上的应用

<正> 碳化塔冷却小管密封结构的设计,对保证塔的正常操作和方便检修具有重要意义。过去,大中型碱厂的φ1830、φ1980、φ500碳化塔均采用铸铁管,一直沿用铅圈密封。这种密封方法存在着安装检修困难、工期长(大修一台塔需要45～50天,其中处理铅密封的时间占40％左右),换管时烤铅圈拉管易损坏花板、捻铅操作易产生串管而降低密封效果以及引起工人铅中毒等缺点。如何克服这些缺点,改进密封方法,已成为多年来没有解决的课题。     

φ500合成塔改油分获得成功

我厂原是年产3000吨合成氨小厂,后经多次技术改造,现已达到年产15000吨氨生产能力。1990年我们对铜洗工段φ300mm铜塔改上φ500mm塔时,由于缺少资金,φ500mm六段总油分不能配套上马。为此我们利用旧φ500mm合成塔外筒改制一台总油     

铜液填料再生塔的应用

淮南东风化肥厂原设计为800吨/年型合成氨,经过技术改造,一九八零年实际生产合成氨已达11800吨。为适应生产需要,一九七九年本厂自行设计制造一台年产15000吨填料再生塔,供应足够合格的精炼气。设备规格为:回流塔φ1000×5500、还原器:其中上加热器F=55M~2、下加热器F=65M~2;再生塔:填料段φ1000×2000、停留段     

EA--Ⅰ型氨触媒在单系统双塔并联流程的中高压还原及其使用情况

我厂是一个年产三千吨合成氨的小型化肥厂。合成工段原设计φ450合成塔一台,技改时,又增添φ450合成塔及水冷器一台,采用单系统双塔并联流程。一九七九年八月,~#2合成塔使用湖北省化学研究所研制的 EA—Ⅰ型氨触媒,在单系统双塔并联流程中高压还原(一塔生产,一塔还原)。截至本文定稿时为止,所还原的触媒已使用一年,且在继续使用之中。现将还原及使用情况小结如下:     

氨合成单系统双塔并联生产和“一塔生产、一塔还原”总结

我厂是一个年产3000吨合成氨的小化肥厂。合成系统原来是一个年产800吨φ450的合成氨外筒。在1974年技改时,又增添了一个年产3000吨合成塔外筒,内径也是φ450(800吨/年塔比3000吨/年的塔短270毫米),并增加一台冷却面积为35米~2的高压水冷器,采用单系统双塔并联流程,即两台塔分别走两     

提高圈流磨产量的两点做法

我厂制成车间有两台φ3×9米三仓一级圈流磨,研磨体最大装载量是80吨,设计标定产量28吨/时(筛余为4～6％),配备φ5米离心式选粉机。自1983年6月投产以来,一直生产525号硅酸盐水泥,质量控制指标为:细度4～6％,比表面积3100±150厘米~2/克。     

铜塔改造总结

1.前言我厂原设计的两台φ700、高18米的铜洗塔,充装φ38×38×1的拉西环填料,高14米。能力为年产5万吨氨,即小时产氨6.2吨。七十年代初,为提高单塔生产能力,改成双孔径穿流板塔,几经改造单塔能力有较大提高,小时产量可达10.5吨。其内件结构为:有筛板40块,自下而上数1～6块为单孔径板,孔径为φ9mm。7～40块为双     

塔式机立窑篦顶脱落事故的处理方法

我厂有塔式机立窑6台,其中φ2.5×10m 3台,φ3×11m 3台。φ3×11m机立窑于1993年12月建成投产,运行到1994年8月25,2#窑的篦圈与篦顶的联接螺栓全部断裂,篦顶脱落,3#窑的篦圈与篦顶的联接螺栓也于1994年10月15日全部断裂,篦顶也脱落,出现了我厂从未有过的重大设备事故。要处理此事故,难度很大。因窑处于煅烧     

小氮肥联产甲醇宜选均温型内件

小氮肥联产甲醇宜选均温型内件刘圣金（河南辉县市第三化肥厂５４３６００）我厂合成氨能力为１．５万吨／年，于１９８８年１０月起联产甲醇，属河南省第一家联醇厂，现在联醇能力为每年５千吨，一台φ６００合成塔和一台φ５００塔。φ６００塔采用浙江工学院楼寿林设计...     

浅谈机立窑扩径改造

西昌市水泥厂设计规模为年产普通水泥3.2万吨,经过1988年机立窑扩径改造后,生产能力达4万吨。产品质量稳定,连续六年获省建材局质量优胜二、三等奖。1.依靠技术进步,挖掘内部潜力 我厂φ2 ×8m塔式机立窑,配备罗茨鼓风机D60×78型,立窑台时产量4t/h;一台φ1.83×6.4m的生料磨,台时产量8t/h;一     

氢氮比自动调节试验小结

我厂是一个年产2000吨(二版)合成氨的小化肥厂,现年产8000吨。主要设备有:φ1.98米造气炉4台,EKS-162-2射流自控机4台,L3.3-13型高压机7台,变换是常压系统。我厂氢氮比自动调节装置,经过一年多反复试验,在80年2月25日投入运行。几个月的运行说明性能良好,工作可靠。本装置有关事项简述如下: 1.自调氢信号引出位置:合成塔进口、变换冷凝塔出口; 2. 调节手段:①双因素比例、积分调节;②冲量调节;     

高效涡流选粉机在水泥磨系统改造中的应用

对原有的生产线进行技术改造,以达到增产降耗,提高综合经济效益的目的,是水泥厂扩大再生产的有效途径之一。我厂于1990年及1995年分别对原有生产线进行了综合技术改造。机立窑进行扩径改造,由原来的φ2.5×10mm改造为φ2.84×10m;对原有的6台φ1.83×8.046m开流磨(生料磨、水泥磨各3台)中的5台(3台生料磨、2台水泥磨)进行了圈流技术改造。系统生产能力迅速提高,原年生产能力14.5万吨的生产线经改造后,1995年水泥产量突破19万吨大关。在2#水泥磨的技术改造中,我们采用了N—250型高效涡流选粉机,取得了较为显著的效果。     

离心喷雾干燥在五钠生产中的应用

我厂五钠生产是属热法工艺,以磷酸和纯碱为原料,采用离心喷雾干燥和回转炉聚合二步法生产流程。设计能力为年产10000吨五钠产品。主要设备有:中和槽φ2400×2300m/m4台;喷雾干燥塔φ6200×6850/7250mm1台;回转聚合炉φ2000×12000mm1台。目前我厂采用国内外普通沿用的间歇中和,连续喷雾干燥及聚合的生产方法,见图1。     

喷旋式洗气塔在我厂的应用

我厂原有4台φ1200人工出灰造气炉,配用一台φ1100×8000填料洗气塔。1977年技改时又增加了两台φ1600机械出灰造气炉,配用一台φ1200×5700的波纹板洗气塔。两台洗气塔同时并联使用,但效果很差。尤其在夏天,由于全厂用水量增大,洗气塔水量更显得不足,煤气温度很高,严重影响生产。1978年大修时,我们去掉了φ1100×8000     

锥形溢流旋流板塔在脱硫中的应用

一前言我厂原设计半水煤气脱硫塔为寸φ3500×21500毫米木格填料塔,采用氨水液相催化法脱硫,因塔阻力大,于1971年将上段木格改为填充塑料球,取得了一定的效果,达到了设计要求。随着生产的发展,前后工序生产能力均由4.5万吨/年扩大到6万吨/年,脱硫塔能力遂感紧张,塔阻力较大,脱硫效率较低。于是将基建项目的一台φ3500×31560的木格填料脱     

我厂氨合成工段技术改造

我厂是76年建成投产的3000吨型小合成氨厂,到90年实际生产能力已近达年产15000吨合成氨。有4台4M8压缩机,原先的φ600合成塔仅装1.0m~3触媒已不能适应生产。因此在90年底对合成工段进行了全面改造,上了带中置锅炉的φ800合成塔。     

混合塔板式蒸馏塔用于松香生产

蒸馏塔是松香生产的关键设备之一,它的性能好坏直接影响到松香产品质量的优劣。我厂在1991年采用一种混合塔板式新型蒸馏塔,投入生产后取得了良好效果。这种混合塔板式蒸馏塔的设计松香生产能力为40吨/日。其结构为一塔三段。优油段直径为φ800mm;中、重油段直径为φ600mm。取浮阀塔与筛板塔的优点,主体塔板采用导向筛板,筛孔为φ3～4mm;导向孔     

旋流板除沫器在ADA脱硫中的应用

我厂ADA脱硫塔出口除沫器原设计为一组4个φ750旋风除沫器,用于处理年产45000吨合成氨的半水煤气,因腐蚀漏气于1978年6月更换整体。而新换上的旋风除沫器只用了一年半就腐蚀漏气严重,影响分离效果和生产。另一方面我厂实际生产能力已达到年产6万吨以上,脱硫塔还只是一台直径φ3500填料塔,给除沫器增加负荷,根据负荷的增加和防腐困难问题,我们自己设计和制造了一台旋流板除沫器,己于1980年7月下旬投入生产。一、设备主要参数按处理35000标米~3/时(干基)半水煤气、温度为35℃、操作压力为0.28公斤/厘米~2设计(如图所示)。     

造气工段旋流板洗气塔的应用及制造

我厂造气工段有8台φ1600液压传动煤气炉,每两炉配用一台φ1000毫米空塔喷淋式洗气塔,但效果差,尤其在炎夏,不仅用水耗量大,而且出口煤气温度也高,严重影响生产。在厂党总支的领导和浙江化工学院、浙江大学的帮助下,自制了一台φ1200毫米旋流板洗气塔。1977年9月25日投产使用。经一年的实践证明:旋流板塔用于造气工段洗气塔是成功的,不仅冷却效果较好,节约用水、用电,而且塔设备能力大,制造方便,深受我厂生产工人欢迎。(?)