煤矸石酸浸液亚铁氰化钾深度脱铁实验研究

以煤矸石酸浸液经初步脱铁反应后的溶液为研究对象,通过对其组分含量的分析,结果表明:100 g煤矸石经初步脱铁后,酸浸液中Al_2O_3,Fe_2O_3质量分别为32.50,0.21 g,其中铁质量没有达到制备无铁级硫酸铝的要求。因此,本研究取初步脱铁反应后的溶液500 mL,通过添加除铁剂亚铁氰化钾进行深度脱铁,系统研究了反应温度、反应时间和亚铁氰化钾加量对脱铁的影响,以溶液中Fe_2O_3的最终质量为指标来考察各因素对除铁效果的影响,确定最优的工艺条件。研究结果表明:反应温度为20℃,反应时间为0.5 h,亚铁氰化钾加量为1.79 g时,除铁率达到97.46%,此时溶液的铁质量是达到制备无铁级硫酸铝的要求,研究成果具有较好的应用前景。     

高铝煤矸石铝硅分级提取实验研究

分级研究了热活化条件下高铝煤矸石在盐酸和氢氧化钠溶液中的铝硅溶出行为。采用X射线衍射仪（XRD）、扫描电镜（SEM）和比表面积测定仪（BET）对煤矸石试样做了表征分析。通过正交实验分析了反应温度、反应时间、初始酸碱浓度和固液比对热活化处理后高铝煤矸石中Al2O3和酸浸渣SiO2溶出率的影响。结果表明：酸浸溶出Al2O3反应过程中,固液质量比和酸浸时间对溶出率的影响最为显著,酸浸过程的最优工艺条件：初始盐酸质量分数为20%、酸浸温度为90 ℃、酸浸时间为2.5 h、固液质量比为1∶6,在此条件下,Al2O3的浸取率达82.95%;强碱溶解酸浸渣溶出SiO2反应过程最优工艺条件：碱溶温度为95 ℃、碱溶时间为2.0 h、NaOH质量分数为20%、固液质量比为1∶10,在此条件下SiO2溶出率为69.74%,碱溶温度和碱液浓度对溶出率的影响最为显著。     

伊利石酸浸除铁增白试验研究

以承德某伊利石矿为原料,盐酸为浸取剂,进行酸浸除铁增白试验研究.考察了盐酸浓度、反应时间和反应温度对除铁增白效果的影响,设计了废酸回用技术路线.采用扫描电镜(SEM)、元素能谱分析(EDS)和X射线衍射(XRD)等手段对样品进行表征,结果表明:盐酸酸浸除铁增白效果明显,且酸浸过程伊利石的微观形貌和晶体结构未发生变化.适宜的酸浸工艺条件为:盐酸浓度20wt％、反应时间2h、反应温度75℃,此条件下酸浸样品的Fe2O3含量由1.14％降至0.64％,白度由79.3％升高至88.4％.     

加压酸浸煤矸石中氧化铝工艺及动力学研究

为解决实际生产中煤矸石浸出氧化铝耗酸量大和浸出时间长等问题,以贵州某地煤矸石为研究对象,以硫酸溶液为浸出介质,浸出率为指标,将以往的常压酸浸工艺改为加压酸浸工艺。研究在浸出过程中反应时间、反应温度、酸矸比和液固比对氧化铝浸出率的影响,获得了加压酸浸过程氧化铝的浸出动力学。结果表明:在反应时间为130 min、反应温度为150℃、酸矸比为1.3∶1、液固比为4∶1时,氧化铝浸出率达到99.32%,酸渣中SiO 2和TiO 2合计质量分数大于98%;120℃~160℃时,浸出过程符合固体产物层(残留层)内扩散控制的“未反应核减缩型”模型,反应活化能为30.62 kJ/mol。相比常压酸浸工艺,加压酸浸工艺不仅实现了煤矸石中Al 2O 3的高效浸出和酸渣中硅钛资源的高效富集,而且减少了反应时间、降低了反应温度和耗酸量,为煤矸石提取氧化铝资源综合利用开辟了新线路。     

二次铝灰制备低铁硫酸铝工艺研究

本文以固体二次铝灰为主要原料,通过预处理、酸浸、除铁、浓缩蒸发得到低铁硫酸铝,浸出过程重点考察了浸出时间、温度、酸浓度、配料比等实验条件对铝的浸出率的影响,浸出后采用亚铁氰化钾沉淀法除铁,主要考察了配料比对除铁效果的影响。当硫酸浓度25%~30%(质量分数),反应温度100℃,浸出时间6 h,铝灰的铝提取率可达到76%。除铁配料比达到1.4时,除铁效果达到98%,Fe含量仅为0.005%,可得到低铁硫酸铝产品。     

铬铁酸浸液除铁过程的草酸亚铁回收及铁黑颜料制备

对铬铁酸浸液除铁所得草酸亚铁进行氧气氧化-氨浸处理,回收除铁剂草酸盐并用其制备氧化铁黑颜料. 考察了氨水用量、反应温度、液固比、反应时间、氧气流量、反应液pH值及晶化温度等对C2O42-浸出率和氧化铁黑质量的影响. 结果表明,反应液经60℃晶化处理后,在反应温度80℃、氨水与草酸亚铁摩尔比为3、液固比5 mL/g、氧气流量0.1 L/min、pH值6.9~7.4、反应时间3 h的条件下,C2O42-的浸出接近100%,得到的氧化铁黑质量与国产722氧化铁黑产品相当.     

利用粉煤灰制备高纯硫酸铝工艺研究

酸浸法是粉煤灰提铝的重要方法之一.以粉煤灰为原料,经球磨活化、硫酸浸出、浓缩结晶、除铁等工艺制备出高纯硫酸铝.研究了粉煤灰粒度、酸液浓度和反应温度对Al2O3提取率的影响,并提出了利用乙醇进行硫酸铝除铁的工艺方法.当粉煤灰的粒度达到201μm,硫酸溶液浓度为50%～60%,反应温度200～240℃时,Al2O3提取率可...     

DDTC络合去除硫酸铝中铁工艺条件的优化

利用络合剂二乙基二硫代氨基甲酸钠（DDTC）去除含铁硫酸铝溶液中的铁,探讨了DDTC用量、溶液pH值、反应温度、反应时间等因素对除铁效率的影响。结果表明,在DDTC用量（以100mL含铁硫酸铝计）为0.88g、溶液pH值为2.5～3.0、室温反应5min时,铁去除率达94%,铁含量低于50×10-6。该法可用于高档纸张和高级织物等工业领域中含铁硫酸铝溶液的铁去除。     

利用酸性含铝废液制备工业硫酸铝

采用活性白土工艺废酸液补加硫酸和铝矾土的方法制备工业硫酸铝,既消除活性白土工艺废酸液排放造成的污染问题,又回收了废酸液中的硫酸和硫酸铝。通过实验得到最佳工艺条件：pH=3.0、铝矾土量为每100 mL废酸液加入15 g、浓硫酸用量为10%（质量分数）。研究了结晶法与硫化钡法除铁,可分别得到硫酸铝产品,一等品中Al2O3和Fe3+的质量分数分别为16.5%（±0.06%）和0.095%（±0.18%）,合格品中Al2O3和Fe3+的质量分数分别为16%和0.308%,符合标准HG/T 2225-2010中工业硫酸铝Ⅱ类产品质量指标要求。     

煤气化粉煤灰酸浸工艺条件的研究

在常压、较低温度（≤100℃）下,开展了煤气化粉灰硫酸浸出工艺条件的研究。以煤气化粉煤灰中Al2O3的浸出率为主要考察指标,通过单因素条件实验和正交实验,分别考察了粉煤灰活化焙烧温度、酸浸反应温度、酸浸反应时间、硫酸溶液质量浓度、液固比等因素的变化对煤气化粉煤灰中Al2O3浸出率的影响。在无需活化焙烧、不使用助剂的条件下,确定较适宜的酸浸工艺条件为：酸浸反应温度95℃、酸浸反应时间5h、硫酸溶液质量浓度40％、液固比4．5：1;此条件下的重复实验表明煤气化粉煤灰中Al2O3的平均浸出率为94．87％。     

粉煤灰制备净水剂聚合氯化铝铁的研究

采用粉煤灰制备聚合氯化铝铁。该方法共分为酸浸、盐基度调整、干燥3个阶段。最佳工艺条件为:酸浸阶段酸溶温度95℃,盐酸浓度20%,反应时间2 h,料液比(酸/粉煤灰)3 mL/g;盐基度调整阶段铝酸钙加量0.20 g/mL,反应温度85℃。在此条件下,测得固体产品中Al3+含量为28.4%,Fe3+含量为3.0%。     

微波场中高含铁量煤矸石酸浸制备氧化铁的研究

研究了微波场中酸浸高含铁量煤矸石制取Fe2O3,探索了煅烧时间、煅烧温度、酸浸温度、酸浸时间、微波功率、HCl质量分数、煤矸石粒度对Fe2O3浸出率的影响。结果表明,在固液比1∶3条件下,煅烧时间为120 min,煅烧温度为700℃,酸浸温度为105℃,酸浸时间为30 min,微波功率为500 W,HCl质量分数为20%,煤矸石粒度为0.1753 mm,Fe2O3的浸出率可达39.36%。与传统方法相比,在大大节省时间的同时,改善了操作环境。制备的Fe2O3样品有较好的应用价值。     

钾长石的除铁新工艺研究

以四川乐山钾长石矿为原料,采用正交实验法研究了酸浸反应温度、硫酸浓度和实验时间对除铁效果的影响,得出最优实验条件为:酸浸温度90℃,酸体积分数为40%,反应时间为2h.并对实验结果进行了分析;对酸浸除铁后粉末进行浮选除铁,得出最佳浮选助剂为油酸钠,矿石粉末为200目.     

煤矸石两步除铁合成低铁杂质4A沸石

为了得到低铁杂质、高白度的4A沸石,首先将煤矸石用盐酸和硫酸的混合酸溶液酸浸,同时添加不同络合剂络合除铁,对比除铁率找到除铁效果较好的络合剂;再以除铁率为指标,以络合剂的量、反应温度、反应时间为因素,建立3因素、3水平正交实验,找到优化的第一步除铁条件;然后研究不同的络合剂添加量在水热合成阶段对除铁效果的影响,找到优化的第二步除铁条件;最后将两步优化的除铁工艺进行整合,得到低铁杂质、高白度的产物。研究主要通过XRD、TEM、SEM、白度、钙交换能力等手段对产物进行了表征,结果表明经过整合的两步除铁过程,产物为含铁杂质较少的高白度4A沸石。     

低温中和-加压酸浸提取煤矸石中铝铁

以贵州盘县煤矸石为研究对象,为解决其工业生产提取铝铁时酸耗量大、酸利用率低及后续铝铁产品分离困难等问题,根据其矿物组成特点,本文首次采用低温中和-加压酸浸工艺对铝铁提取进行了详细研究。室温下中和最优工艺条件为20%理论酸耗、浸出时间120min、液固比3∶1（硫酸溶液与固体的质量比,以g/g计）;以中和渣为原料,煤矸石理论酸耗为基础,加压酸浸最优工艺条件为浸出时间120min、浸出温度150℃、液固比3.5∶1（硫酸溶液与固体的质量比,以g/g计）。在此条件下,氧化铁浸出率为98.37%,氧化铝浸出率为95.77%,酸浸渣灰分中氧化硅质量分数为90.2%,氧化钛质量分数为9.18%。以最优工艺条件下的酸浸液循环中和新鲜煤矸石,得到的铝铁提取液中氧化铁浓度为57.95g/L,氧化铝浓度为62.20g/L。相比常规酸浸工艺具有酸耗低、酸利用率高等优点。借助X射线衍射仪（XRD）、傅里叶红外光谱仪（FTIR）和扫描电子显微镜（SEM）等分析手段,初步对两步溶出过程进行了机理分析,为煤矸石工业生产提取铝铁提供了新路线和理论支撑。     

钼精矿一步除杂制备高纯二硫化钼新工艺

以钼精矿为原料,改变传统多段酸浸多次水洗除铁和除硅工艺,通过加入自制的复合氟化物,采用低温常压一段酸浸一次水洗方法,将MOS2中的铁由1.31%降低到0.15%以下,Si O2含量由2.13%降低到0.0269%。最佳试验条件为:反应温度75℃,反应时间2.5h,复合氟化物用量为14%(以钼精矿质量计)。产品按GB23471-2009方法检测,产品含量Mo 59.3%,Fe 0.062%,Si O20.0269%,酸值0.03mgKOH/g,总回收率95.4%。该产品纯度较高,达到高精尖领域的特殊应用要求。     

碳酸锰矿化学浸出过程研究

对碳酸锰矿的硫酸浸出工艺条件进行了研究,得出了最优浸出工艺条件.酸浸过程中的最佳温度是353 K,最佳酸浸时间是4 h,反应溶液的最佳pH是2,反应溶液的最佳的液固比是5:1,最佳酸浸搅拌速度为40 r/min,去除酸浸溶液中Fe3 、Al3 的最佳搅拌速度为80 r/min,去除硫酸锰溶液中的Fe3 、Al3 的最佳pH为5,以及去除硫酸锰溶液中的Ca2 、Mg2 时的静置时间为6 h,碳酸锰矿中Mn的实际浸出率达到85%以上.     

钛白废酸深度脱铁净化工艺研究

硫酸法钛白粉生产中产生的废硫酸铁含量高,需要除铁后方能实现循环利用。工业上采用废酸增浓、析出硫酸亚铁的方式来脱除铁,但此工艺得到的硫酸亚铁颗粒小,晶体团聚严重,不易过滤,挟带的游离酸含量很高。采用先除钛后脱铁的工艺方法以改善硫酸亚铁晶型和粒度分布,实现废酸的深度脱铁:先以磷酸氢二铵与钛白废酸反应生成磷酸钛,通过除钛来降低酸中铁的溶解度;然后将除钛酸与浓硫酸直接配酸至酸质量分数为53%进行深度脱铁。实验研究得到了优化的除钛操作参数:反应时间为60 min、反应温度为100℃、n(五氧化二磷)/n(二氧化钛)=0.9。与原工艺相比较,脱铁净化酸中的铁质量分数由直接配酸工艺的0.4%~0.5%降低至现工艺的0.2%左右。同时,所得硫酸亚铁颗粒大,分布均匀,挟带的游离酸质量分数由原工艺15%降至10%左右,表明该改进工艺具有良好的工业应用价值。     

江西弋阳蛇纹石硫酸浸出过程工艺条件的优化研究

文章在常压、较低温度(<100℃)下,开展了江西弋阳蛇纹石硫酸浸出工艺条件的研究.以蛇纹石中氧化镁的浸出率为主要考察指标,通过单因素条件实验和正交实验,分别考察了蛇纹石酸浸反应温度、酸浸反应时间、硫酸溶液质量浓度、液固比等因素的变化对蛇纹石中氧化镁浸出率的影响,所得较佳的工艺条件为:酸浸反应温度95℃、酸浸反应时间5h...     

煤矸石酸浸除铁及废液利用的实验研究

对六盘水矿区高铁的煤矸石采用低温焙烧后,进行酸浸除铁,获得的优化除铁条件是:用18%的硫酸,固液比为1∶8,在350℃焙烧2 h,在90℃酸浸2.5 h,除铁率达到95%以上,并利用酸浸废液制备了氧化铁红。