手机盖特殊抽芯机构及注塑模具结构设计

针对手机盖类塑件多部位特征脱模的需要,设计了其一模一腔的三次分型注塑模具,采用三点潜伏浇口使塑件在注塑时达到了平衡浇注。针对塑件的21处部位特征,设计了8个侧抽芯机构、3个斜顶杆机构、4个推管机构、2个单独镶件及21根顶杆来实现塑件的完全脱模。8个侧抽芯机构中,位于定模一侧的有4个机构,包括2个楔紧块驱动滑块外抽芯机构,2个楔紧块驱动滑块内抽芯机构;位于动模一侧的有2个定模模板驱动滑块外抽芯机构及2个楔紧块驱动滑块外抽芯机构。设计的注塑模具结构合理,脱模机构结构巧妙简单,工作可靠性高,具有较好的工程设计参考价值。     

注塑模具塑料件边缘斜孔抽芯机构

<正>注塑模具塑料件边缘斜孔抽芯机构,包括上复板和下复板,上复板下设置型腔,下复板中开有穿孔,下复板上设置模脚,模脚之间的下复板上设置上顶针板、下顶针板和顶针,注射机顶杆穿过穿孔与下顶针板相接触,模脚上设置型芯,型芯与型腔之间有注塑成型的塑料件,塑料件的边缘下制有倾斜向外的斜凸柱,斜凸柱中开有斜孔,其特征在于:所述的型腔侧壁安装外斜     

塑料弯管模具的抽芯

介绍了一种弯管模具机械抽芯结构的工作原理和设计要点。     

管接头的二次抽芯机构注塑模具开发

为保证管接头成型质量,提高试模成功率,应用Moldflow软件进行了模具的浇口分析比较,确定采用3点轮辐式扇形浇口。为节约模具成本,提高生产效率,简化模具结构,管接头注塑模采用组合式二次抽芯机构,将斜向抽芯机构嵌入侧向抽芯机构,动模板上设有小滑块限位面,实现了模具动作的安全性与可靠性。     

除尘器手柄特殊滑块抽芯机构及其注塑模具设计

结合除尘器手柄产品带有多种形式倒扣的特点,设计了一模一出的三次分型三板模点浇口注塑模具;产品的侧面脱模采用half滑块侧面脱模方式,half滑块的一边,机构设计采用滑块T型槽驱动方式,分2次抽芯,第一次完成5个不同位置倒扣与主抽芯垂直的侧抽芯,第二次完成侧面的完全抽芯;half滑块的另一边,采用2次T型槽驱动内缩滑块抽芯机构,分2次抽芯,第一次完成倒扣的内缩式抽芯,第二次完成侧面的完全抽芯;侧抽芯机构结构设计新颖,为侧抽芯滑块机构的设计提供了一种新的思路和设计借鉴。     

汽车弯管接头注塑模具设计

分析某汽车弯管接头塑件的结构特点,结合其外观及性能要求设计了一副包含定模和动模抽芯机构,定距优先开模机构,开合模顺序保护装置和强制合模机构的复杂注塑模具,通过采用定模斜滑块抽芯机构成功解决了塑件定模侧向倒扣问题;针对塑件翻边结构上外观表面可能会出现纹路脱伤和碰穿孔批锋的问题,采用侧边分型斜向抽芯的方式解决。定距优先开模机构为抽芯顺序提供有效保障;强制合模机构避免合模时定模滑块与动模滑块出现撞模现象;两者与开合模顺序保护装置相配合保证了模具生产的安全性和稳定性。     

汽车进气弯管侧向抽芯注塑模具设计

设计了一种汽车进气弯管侧向抽芯注塑模具,弯管塑料件注塑成型生产时,由于弯管段脱模设计不好控制,抽芯深度较大等实际情况,容易引起管内型芯跑偏、管内型芯与塑料件粘连、出模时成型的塑料件已损坏等问题。针对实际生产中出现的问题及塑料件由弯管段和直管段构成的特点,对弯管段采用液压油缸抽芯方式,对直管段采用斜导柱机动抽芯方式,有效地解决了生产中实际问题,实现了弯管塑料件的自动化注塑生产,保证了塑料件的成型质量。     

基于有限元分析的注塑模具复合抽芯机构设计

以某一复杂抽芯结构的弯管塑件为例,结合Inventor有限元模拟技术及CimatronE模具设计技术,设计出采用油缸为动力的直线-圆弧碰接式复合抽芯机构和采用斜销及斜滑块为抽芯动力的凸缘-通孔侧向延时顺序抽芯复合抽芯机构.进行了机构运动分析和有限元模拟分析,确保了机构设计合理、动作协调、安全可靠.     

基于CBR的注塑模具侧向抽芯机构设计研究

在全面分析注塑模具侧向抽芯机构设计内容和知识特点的基础上,应用基于实例推理(CBR)的智能化设计技术,建立了模具侧向抽芯机构智能化设计的总体结构。运用面属性邻接图(AAG)的侧向特征识别方法进行特征识别,并以塑件主要侧向特征信息为索引,构建了塑件侧向特征及模具侧向抽芯机构实例库。采用知识引导法与最近邻算法相结合进行相似实例的检索与匹配,再以基于规则的推理(RBR)技术对匹配成功的最相似实例进行修改,得到符合目标塑件要求的模具侧向抽芯机构设计方案。     

拉板机构在注塑模具螺纹抽芯中的应用

以饮水机过滤盖为例,针对塑料制品模具中螺纹抽芯止转部分的塑料比较浅、容易打滑等问题进行综合分析,提出了拉板机构辅助抽芯的解决方案。实践证明,制品外观达到设计要求,螺纹实现自动抽芯,生产效率大大提高,取得了很好的经济效益。     

轴套盖内环槽抽芯机构及注塑模具结构设计

结合某轴套盖塑件圆筒特征上内侧带带环形内槽、外侧带凸筋的结构特点,设计了能实现产品自动化注塑生产的4次分型、2次顶出的点浇口多板模具;针对环形内槽特征设计了六面体T形槽差速驱动的内环抽芯机构,并对机构运动的几何参数关系进行了机构运动建模分析,给出了具体的运动参数关系式;针对外环上凸筋构成的倒扣,采用了顶杆驱动、导向块T形槽导向的肘形斜顶机构。结果表明,模具结构设计合理,机构设计简单可靠。     

管道接头内壁的注塑模具结构

管道接头内壁的注塑模具结构,其一端是螺栓(1);另一端是设有注塑口(3)、注塑管道(4)和出塑口(5),且与螺栓(1)顶合的注塑轴(6),以及注塑轴(6)的固定螺母(2);管道接头是直接头时,注塑轴(6)与固定螺母(2)是一体成型。使用本实用新型对管道接头内衬管注塑一体成型,操作方法简单,且没有管道接头内螺纹粘有塑料丝的问题(专利号ZL02268926.5)。管道接头内壁的注塑模具结构@李若湘     

建筑排水管接头内螺纹抽芯注塑模具设计

针对内螺纹特征的管接头形状特点,运用计算机辅助工程(CAE)软件,分析并确定了塑件的浇注系统和主分型方式,设计了一模一腔两板热流道结构模具.运用4个基本结构相同的复合抽芯机构对塑件的内管壁特征和内螺纹特征进行成型与脱模.复合机构中,对内管壁特征和内螺纹特征的成型件进行分开设置,由电机驱动内螺纹型芯完成抽芯,再由油缸驱动...     

淋浴花洒手柄注塑模具弧形内孔抽芯机构的设计

对淋浴花洒手柄塑件进行了工艺分析,介绍了该塑件注塑模具的设计要点,重点阐述了其注塑模具弧形内孔抽芯机构的组成部分与设计思路。生产实践证明该抽芯机构结构合理动、作可靠、操作方便。     

轿车进气弯管多向复合抽芯模具结构设计

利用Moldflow模流分析软件,对某型号轿车的进气弯管进胶点进行了分析,获得了进胶点优选区域,结合注塑工艺,选取某一特征点进行验证分析,软件验证效果良好。将模具主分型面,选择在弯管的中心线上,弯管外形通过开模直接成型。设计了复合抽芯,解决了安装孔中心线与弯管中心线不共线的问题;设计了扣接位成型件,由成型件制造精度决定扣接位精度,避免了合模误差。针对抽芯空间不足,设计了拨叉抽芯,优化了模具整体结构;通过斜导柱侧向抽芯,减小了型腔对制品的包紧力,避免了顶出后制品表面留白。     

换气管弯管抽芯脱模机构设计

介绍了一种顶部为S异形弯管状,竖直固定段侧壁带三角形扣位的塑料制品的脱模机构。弯管段设计由两段碰接组合侧向抽芯完成脱模,竖直段由带推杆的滑块组合机构完成脱模,弯管段两端部特征设计由两个斜滑块完成脱模。抽芯机构结构合理,易加工,降低生产成本,工作稳定可靠。     

蜡烛灯座侧抽芯机构注塑模具设计

以蜡烛灯座为载体,介绍壁厚不均、外形侧凹产品的模具设计方法。根据产品特点,本模具采用斜导柱、瓣合式滑块侧抽芯机构的两板式模具。采用一模两腔,扇形侧浇口进料。扁顶针顶件,利用间隙排气。前、后模设计环绕式运水,滑块设计对称水路,后模镶件设计冷却水井,水路的合理布置避免了产品壁厚不均而出现塑件变形的问题。实践证明,此种模具结构运行可靠,保证了塑件质量和生产效率,可为同类结构特点的注塑模具设计提供参考。     

头直中弯塑管油齿驱动三向抽芯机构注塑模具

结合塑件两头为直管,中间为劣弧弯管特征,内壁脱模困难的问题,设计了1模1腔改装式3板注塑模具,模具单点点浇口进行浇注,分3次分型打开。设计了1个前模插销驱动斜抽芯机构和1个哈弗滑块机构来完成外壁的抽芯脱模。结合管内壁上两端为直壁,中间为劣弧弯管壁的脱模,采用直线抽芯方式进行脱模,将弯管段的成型件分为5个成型块,由2个油缸驱动机构和2个顶出机构来完成管内壁的完全脱模。其中,上端1个油缸机构通过油缸驱动水平滑块来完成管内壁上端直管和部分弯管壁的1个成型块的抽芯。另一个油缸机构通过油缸来驱动1个2次斜向抽芯机构来实现弯管内壁3个成型件的抽芯。塑件最后留于管内壁第5个成型件及动模型芯上,由顶出机构顶出后,被注塑机气枪将塑件从第5个内壁成型件上吹落,完成自动脱模。