塑料小圆片注射模设计

介绍了小圆片塑料零件的注射模结构,其特点是针对一模36腔的模具结构采用圆形平衡式分流道,并采用潜伏式浇口,既能均匀进料以保证产品质量,又能在开模时自动切断浇注系统凝料。借助浇道凸台实行锥面配合.以实现模芯的精确定位。     

塑料小圆片注射模设计

介绍了小圆片塑料零件的注射模结构,其特点是针对一模36腔的模具结构采用圆形平衡式分流道,并采用潜伏式浇口,既能均匀进料以保证产品质量,又能在开模时自动切断浇注系统凝料、借助浇道凸台实行锥面配合,以实现模芯的精确定位     

注射成型充填不平衡分析及流道设计改进

针对注射成型一模多腔充填不平衡问题, 通过简化模型及数值模拟分析,得出由于流道中熔体剪切摩擦产生的黏性耗散热不同,会导致流道中流场分布不同,引起对称型腔不能同时充满。在此基础上,在流道分级部位增加不同几何形状凹槽,改变分流道入口部位熔体温度场。数值模拟结果表明,熔体能够几乎同时充满两个模具型腔,较大程度上改善了一模多腔不平衡现象,提高塑件质量一致性。     

多模腔注塑模具的流道平衡控制

分析了多模腔注塑模具分流道的平衡性,探讨了浇注系统的影响因素以及浇注系统平衡的控制与调节,结果表明:同模多腔模具流道非平衡排布时,可通过调节浇口的长度及截面尺寸来补充流道长度的差异而引起的不平衡;而对于异模多腔模具,应将模腔容积作为调整系数,依此来设计流道的长度和浇口的长度及截面尺寸。     

一模多腔平衡式注塑模具结构充填流动不平衡现象

一模多腔的平衡式注塑模具由于塑料熔体的剪切热原因,在注射成型时会产生流动不平衡现象,将造成多型腔塑件在品质上的差异。文章采用2种流道结构作为分析对象,H型流道为原始样本,一级分流道抬高一定高度的优化H型流道为对比样本进行注塑成型CAE分析。研究表明不同的充填速率和塑料品种在其充填时所表现的充填不平衡性(非平衡指数)是不同的;浇口的位置和类型的调整也能缓解充填不平衡性所带来的塑件问题。通过调整并找到合适的成型工艺可以得到较好的平衡充填点,改善和提高塑件质量。     

双色牙刷柄的注塑模设计

针对双色牙刷柄头部材料单一、主体部分嵌有装饰性软材料的特点,确定采用转轴式双色注塑机成型,由此设计了一出八、十六腔的转轴式热流道双色注射模,详细阐述了该转轴式双色注射模的结构及工作原理。针对该模具的非自然平衡流道,利用Moldflow软件进行反复流动模拟分析和调整,最终确定了各型腔二微分流道的截面尺寸,实现了其流道系统的几何平衡,保证各型腔充填的平衡。最后还阐述了该双色注塑模热流道板的设计要点。     

涂药器注射模设计

涂药器注射模具为一模两腔双分型面模具,分型面为斜面,避免了侧抽芯机构;采用了潜伏式浇口且设在中间长筋的末端部分;选用了圆形分流道;采用了定距拉杆等顺序分型机构,开模时实现顺序分型与脱模。该模具结构简单、合理,一次试模成功,用其生产的注塑件质量好。     

注塑模的平衡问题多型腔模具不平衡充模的解决方案

应用多腔模具注塑过程中要求熔体达到平衡流动的公认原则是,设计注射浇口点到每一个模腔中的距离都相同。这种朴实的设计原理使得“本身就平衡”的多腔模具容易出现非平衡充模的倾向,从而导致一部分型腔加工出完好的制品,部分型腔则得到存在短射、飞边、过充模等缺陷的制品。     

操控旋钮双色注射成型热流道模具设计

设计了一种旋转式双色注射成型热流道模具用于旋钮盖双色塑件的生产，模具选用四板式3次开模双色模模架。双色模具由均为1模2腔的塑件内衬基体注塑模具和包胶层注塑模具组成。模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注，解决了圆柱壁模腔充填困难问题，保证了流道废料的自动切除。模具共设计了36个结构相似、占用设计空间小的锁紧块T型槽驱动滑块机构来实施侧抽芯脱模，减少了模具整体结构尺寸。最后，通过一种插杆式机构来对模板的顺序开闭进行控制，机构动作可靠。     

多浇口热流道注射成型PET瓶坯

研究了多浇口一模四腔热流道注射成型PET饮料瓶坯的模具结构、成型工艺,取得良好效果。     

多注射头集成电路(IC)塑封模具的研制

针对传统单、双注射头塑封模具存在的流道长不易注满型腔,塑封料需要预热,更换模盒麻烦等缺陷,设计开发出一种新型的多注射头塑封模具,并以电子产品PC817为例,重点介绍了塑封模具总体结构、模盒、注射系统和注射板平衡设计的技术要点。     

气辅注塑CAE技术在彩电前壳模具设计中的应用

利用注塑模CAE技术可在模具制造之前对模具设计方案进行模拟分析,预测潜在的缺陷并及时修改。在彩电前壳气体辅助注射成型(GAIM)注塑模设计中,应用注塑CAE技术对模具浇口设置、气道布置及熔体充填形态进行模拟分析,并对注塑件壁厚进行优化。结果表明,运用CAE技术能够显著提高模具首试和GAIM技术应用的成功率,缩短模具开发周期,节省模具设计和制造成本。     

多腔注塑模具浇注系统的平衡研究

为了保证多腔注射模具浇注出的各个塑件的质量,注射加工过程中浇注系统应处于平衡状态,使塑料热熔体能够同时间、同压力、同温度到达并充满各型腔。对相同塑件和不同塑件分别使用平衡式和非平衡式多腔浇注系统进行分析,提出了为达到浇注系统的平衡在设计中应考虑的问题。     

大型塑料件注塑模浇注系统设计

利用模流分析软件Moldflow Plastics Advisers(MPA)对空调机面板注塑模6种构型不同的浇注系统分别进行注射成型流动分析。通过模拟空调机面板在一定成型材料、成型工艺条件下注射成型流动时的温度场、压力场、速度场,获得熔体流动前沿温度、实际注射时间、实际注塑压力、气穴位置、熔接痕位置等参数;在此基础上比较流动结果,预测空调机面板成型质量,确定最优的注塑模浇注系统设计参数,成功地解决了大型塑料件成型时可能出现的充模不足、熔接痕明显等质量缺陷,为模具设计提供了科学依据。     

塑料石英钟机芯注塑模的设计与制造工艺

介绍了塑料石英钟机芯的产品结构设计要点、高精度的模具设计要点以及机芯模具型腔加工特殊的加工工艺流程。     

大型舰炮玻璃钢防护罩体手糊成型工艺探讨

根据采用手糊成型工艺制作大型壳状玻璃钢制品的成功经验，从产品结构、原材料、模具、工装、配方及工艺流程等方面介绍了大型舰炮玻璃钢防护罩体的手糊成型工艺，并对其中的注意事项作了较为详细的说明，同时探讨了影响手糊成型舰炮玻璃钢防护罩体质量的因素及采取的相应对策。     

塑料注塑加工中结晶与取向的探讨

介绍结晶性塑料在注塑过程中的塑化特点、取向与结晶的关系及其对制品性能的影响，注塑参数对结晶性塑料塑化、取向、结晶的影响。讨论了在实际工作中如何利用这些特性进行注塑机塑化系统、模具的设计并确定注塑工艺，从而得到品质优良的制品。     

塑料异型材挤出成型的流动平衡分析

介绍了一种基于横截面法和流动路径法混合的异型材挤出成型中熔体流动平衡的分析方法，可用于确定具有多个分支流道、截面复杂的异型材挤出模头出口处物料的平均流速，帮助设计者判断模头流道设计是否合理，且计算量较小，适于工程应用。     

聚苯乙烯塑料注塑工艺探讨

介绍了聚苯乙烯(PS)塑料的注射成型技术,结合产品的模具设计,对成型工艺进行了分析讨论;通过对典型PS塑料制品的加工工艺过程的探讨,对PS塑料制品生产中的缺陷、原因及解决方法进行了论述。结果表明,PS作为通用塑料,因其具有良好的性能,在结构复杂的工艺品生产中应用效果好,而且,合理的设计可以使模具结构大大简化。     

利用Moldflow对生化试剂板模具进行优化设计

介绍了利用Moldflow软件对塑料注射模具进行优化设计的条件和方法。叙述了用Moldflow软件对生化试剂板生产中的冷却和填充进行的分析，并比较了三种方案的优劣，最终确定了合理的工艺方案。实践证明，利用Moldflow软件对模具进行优化设计，可节省设计人员的工作量和时间，减少设计费用。