氨基蒽醌聚氨酯紫色微球粒径调控及形貌

采用1，4-二氨基蒽醌作为发色体，与异佛尔酮二异氰酸酯反应生成紫色预聚物，与聚乙二醇600通过界面聚合法制备了氨基蒽醌紫色聚氨酯微球。考察了乳化剂种类、用量、乳化速度、发色体用量对微球粒径的影响。结果表明：与聚氧乙烯辛基苯酚醚-10、失水山梨醇单油酸酯聚氧乙烯醚（Tween80）和失水山梨糖醇单油酸酯（Span80）相比，十二烷基苯磺酸钠（SDBS）乳化剂更适合用于聚氨酯球的制备。SDBS质量分数3.5%（以油相为基准）的粒径分布最窄，微球粒径在350nm左右。微球平均粒径随乳化速度增大而减小，在8000r/min粒径分布最集中。发色体在壳层体系中加入量为1mmol时粒径分布系数最小，平均粒径在500nm。通过SEM和TEM表征，结果显示：聚氨酯微球粒径在500nm左右，表面光滑的球形，内部呈空心结构。氨基蒽醌聚氨酯紫色微球印花织物颜色性能优异，且具有较高色牢度。     

丙烯酰胺反相细乳液聚合

采用反相细乳液法,以白油为连续相,失水山梨醇单油酸酯/聚氧乙烯失水山梨醇单油酸酯为乳化剂,一种聚合物型乳化剂(聚异丁烯琥珀酸酯与山梨醇油酸酯的混合物)作为助稳定剂,通过正交实验确立了基本乳液体系,考察了微乳化工艺中转速变化、乳化剂体系组成、浓度及单体含量对聚合产物稳定性的影响,并研究了不同单体浓度和聚合时间等聚合工艺对微球粒径及分布的影响。结果表明,复合乳化剂含量为3.0%,转速为10 000 r/min下乳化20 min,在单体浓度55%,亲水疏水平衡值(HLB值)为5.5,采用氧化还原引发体系,聚合时间为6 h时,可以得到固含量35%以上、粒径数百纳米的长期稳定的亚微米级聚丙烯酰胺微球乳液。     

新型双子乳化剂的合成及其在乳化炸药中的应用

本文首先采用失水山梨醇单油酸酯和马来酸酐为原料合成了失水山梨醇单油酸酯羧基衍生物,然后以失水山梨醇单油酸酯羧基衍生物与大豆磷脂为原料合成了大豆磷脂-失水山梨醇单油酸酯双子乳化剂(PC-SP).通过乳化力考察了PC-SP的动力学稳定性,结果表明PC-SP的动力学稳定性优于失水山梨醇单油酸酯.以PC-SP为乳化剂分别制备了乳胶基质和乳化炸药,考察了PC-SP对界面张力、乳胶粒径、储存期和爆炸性能的影响,实验结果表明:PC-SP具有较强的表面活性,可将硝酸铵水溶液-复合蜡的界面张力降低至0.65 mN/m,优于失水山梨醇单油酸酯(1.35 mN/m);以PC-SP为乳化剂制备的乳胶颗粒的粒径为1.05μm,粒径分布更均匀、细小;PC-SP为乳化剂制备的乳化炸药储存期达到240 d以上,爆炸性能优良,符合GB28286-2012标准的要求.     

交联比和乳化剂用量对大粒径交联聚合物微球溶胀性能的影响

利用不同交联比和乳化剂用量制得孔喉尺度交联聚合物微球。通过透射电子显微镜(TEM)评价,当交联比为0.7%且乳化剂用量为10%时,初始粒径集中分布在175 nm附近。水化后,通过动态光散射(DLS)实验,发现所制备的交联聚合物微球的膨胀属于有限溶胀;当在交联比为0.7%且乳化剂用量为10%时,在一定时间内,微球溶胀后平均粒径最大,可达2 500nm,同时溶胀倍数也最大,约在10倍以上。     

油醇聚氧乙烯醚双子乳化剂的合成及其在乳化炸药中的应用

以油醇聚氧乙烯醚和马来酸酐为原料合成了油醇聚氧乙烯醚双子乳化剂(DOV-5),产物结构通过红外色谱和酸值测试进行了确征。通过低速分散机研究了其初乳性能，结果表明，在100 r/min的转速下，DOV-5的初乳性能优于失水山梨醇单油酸酯。采用白金环法测定了DOV-5对乳化炸药复合油相与硝酸铵水溶液的界面张力的影响，结果表明DOV-5可将油-水相的界面张力降低至0.28 mN/m,优于失水山梨醇单油酸酯(1.50 mN/m)。以DOV-5为乳化剂分别制备了乳胶基质和乳化炸药，考察了DOV-5对乳胶基质粒径、乳化炸药储存期和爆炸性能的影响，实验结果表明：DOV-5为乳化剂制备的乳胶基质的粒径为1.04μm,粒径分布均匀；敏化后的乳化炸药储存期达到310 d以上，爆炸性能优良，符合国家标准的要求。     

聚苯乙烯/聚酯共混微球的制备及性能

采用相反转乳化工艺制备了亚微米级聚苯乙烯/聚酯共混微球。分析了制备机理、微球中聚酯与聚苯乙烯的相容性及微球形貌,讨论了聚酯用量对微球粒径及分布的影响,测试了共混微球的抗冲击性能、软化温度、附着性以及熔体流动性能。结果表明:微球中聚酯与聚苯乙烯构成不相容体系;共混微球表面粗糙;微球粒径及分布随聚酯用量变化显著,当聚酯质量分数约为14%、乳化剂用量为11%时[乳化剂用量为乳化剂与单体相(苯乙烯和聚酯)质量比],可以得到平均粒径365.3 nm、分散性系数为0.101的亚微米级共混微球;当聚酯质量分数为12%～18%时,随着聚酯含量的增加,共混微球的冲击强度、附着力显著增加,但熔体流动速率降低。     

水性混凝土脱模剂制备工艺的研究

以新疆丰富的菜籽油为主要原料,加入表面活性剂制备绿色环保水溶性混凝土脱模剂。利用单因素实验研究不同的乳化剂复配方案,筛选出效果稳定的复配方案;在此基础上,对在乳化剂用量、温度、搅拌速度和时间参数下进行正交实验。确定了制备乳化剂的最佳方案:Span60∶OP∶Tween80∶SDBS=5∶2∶2∶1,乳化剂用量为3%,在50℃,1200 r/min的条件下乳化60 min。乳化剂加入菜籽油制备混凝土脱模剂:失水山梨醇油酸酯(span60)/1.5 g,失水山梨醇单油酸酯聚氧乙烯醚(Twen80)0.6 g,OP乳化剂/0.6 g,十二烷基苯磺酸钠(SDBS)/0.3 g,水/10 m L,菜籽油/15 g,膨润土/0.5 g,三乙醇胺(TEA)/0.5 g,在50℃水浴,1200 r/min的条件下加热搅拌。混凝土粘附量为4.9 g/m2,脱模效果和纯油相当,且使用时可稀释20~30倍,经济性良好,因此可用于工业大批量制备混凝土。利用该方法制备的脱模剂具有操作安全,无油污,环境污染小,防腐防锈等特点。     

丙烯颜料用高光丙烯酸酯乳液的合成与性能研究

采用预乳化半连续种子乳液聚合法,以失水山梨醇单油酸酯聚氧乙烯醚磺基琥珀酸二钠、脂肪醇聚氧乙烯醚磺基琥珀酸酯二钠、烷基酚聚氧乙烯醚(OP-10)为复配乳化剂,以甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯和丙烯酸为共聚单体,制备了颜料用丙烯酸酯乳液。采用黏度计、光泽度仪、离心机、红外光谱、透射电镜、粒径测试等对聚合物结构和性能等进行了分析与表征。结果表明,乳液固含量为46%、光泽度为80.2,乳液各项稳定性较好;乳液聚合程度较高,乳液平均粒径DH为128 nm,分子量分布指数(PDI)仅为0.083,粒径分布较窄;TEM图谱显示聚合物具有规整的球形结构,且粒径分布相对均一,粒径绝大多数在60~95 nm,且与PCS图谱结果保持一致。     

柴油的微乳化及其浮选应用效果研究

以正丁醇为助乳剂,选用十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)、失水山梨醇单油酸酯(Span80)、油酸进行两两复配得到三种复配乳化剂。在复配乳化剂的作用下将一定比例的柴油和水搅拌均匀制备出澄清、透明、均一的微乳化柴油,并进行浮选试验,试验证明,由油酸和Span80制得的复配乳化剂制成的微乳化柴油效果最佳,其复配乳化剂比例为:油酸58.14%、氨水17.44%、Span80 6.98%、正丁醇17.44%。复配乳化剂仅占微乳化柴油的5%左右,最高油水比可达1∶2.7,而且此方案浮选完善指标相比纯柴油最高可提升22%左右,在实际生产中有着极其显著的经济效益,且能减少环境污染。     

中空聚合物微球的制备Ⅰ．无胶束乳液聚合制种子乳胶粒

为了制得具有中空结构的聚合物微球，首先以十二烷基苯磺酸钠（SDBS）为乳化剂，在其用量低于CMC的条件下，进行甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸和丙烯酸丁酯的乳液聚合，制备了带羧基的种子乳液。以种子乳液为基础可通过核壳乳液聚合和适当的碱处理制得具有中空结构的聚合物微球。采用粒度仪和TEM测定了乳胶粒的直径及其分布，采用TEM和ESEM对乳胶粒结构形态进行了表征。研究了种子制备过程中单体加料方式、乳化剂用量及反应温度等对聚合稳定性、种子乳胶粒直径及其分布的影响，确定了制备种子乳胶粒的最佳工艺条件。当SDBS用量为单体总量的0．5％，采用一次性加入单体的进料工艺，反应温度为80℃时，可以得到粒径为140nm，且粒径呈单分散分布的种子乳胶粒。