斜板式气液分离器的设计

针时常规卧式和立式气液分离器的缺点和不足,论述了斜板式气液分离器的分离机理和结构特点,提出了采用斜板结构有利于提高气液分离效率的新思路,建立了斜板式气液分离器的理论计算公式,并以常规卧式分离器和立式分离器为例进行了对比计算。结果表明斜板式气液分离器可以提高气液分离器的分离效率,即在相同结构外径与处理量的前提下,可以缩短分离器的长度。或在相同结构条件下可以降低带出液体的粒径。     

测量旋风分离器浓度场的双束伽马射线方法

依据旋风分离器内浓度场分布的特点,建立了旋风分离器内颗粒浓度分布模型,由此提出了一种测量旋风分离器浓度场的双束伽马射线方法。该模型仅需2束射线测量旋风分离器的线平均浓度值,就可以确定模型中的k和ρ_R参数,进而获得整个旋风分离器横截面的浓度分布。为了验证模型的实用性,首先将以往文献中测量的浓度分布数据带入模型,计算表明该模型可以较好的逼近旋风分离器的浓度场;然后采用¹³⁷Cs射线源测量了直径260 mm旋风分离器的径向线平均浓度,结果表明实验测量计算的浓度分布与以往文献用其他方法测量结果对比具有很好的一致性。该双束伽马射线方法可以用于旋风分离器的浓度场的测量和监测。     

TDI工艺中硝化动态分离影响因素的分析

硝化动态分离器是TDI生产工艺中对二硝基甲苯进行洗涤分离的重要设备,介绍了动态分离器的结构、原理,总结了近年来动态分离器在使用过程中影响其分离效果的各种因素和处理过程,得出通过定期清理动态分离器,调整分离器喷嘴长度,稳定供料组分和流量等方式,可以有效提高硝化动态分离器的分离能力和效果。     

化肥厂并联布置的旋风分离器组的优化研究

通过研究旋风分离器的特性,了解筒体直径和压降是影响旋风分离器成本的主要因素,建立了并联布置的旋风分离器组的成本模型。取某一化肥厂的实际参数进行实例计算,得出通过减少旋风分离器的个数、合理增大旋风分离器的筒体直径、改变旋风分离器的局部结构,可在一定程度上降低成本。分析成本模型的特殊性,通过数值计算,可以得到基于总成本最小情况下的最优旋风分离器筒体直径,为旋风分离器组的优化设计提供参考。     

丙烯腈反应器三级PV型旋风分离器大型冷模试验研究

针对丙烯腈反应器操作条件 ,运用旋风分离器尺寸分类优化设计理论 ,设计了三级PV型旋风分离器 ,并确定了合理的大型冷模试验方案。试验结果表明 ,三级PV型旋风分离器分离性能优于国外引进的型旋风分离器 ,它可以满足丙烯腈生产的要求。     

SLK分离器数值模拟及实验研究

为了改进旋风分离器的分级除尘效率和压力损失等性能指标,对SLK高效低阻分离器的分离过程进行分析,并采用FLUENT软件对旋风分离器的结构参数和操作参数进行数值模拟。通过分析分离器内轴向速度、切向速度与不同颗粒运动轨迹的关系,得到了分离器的关键尺寸和压力控制参数。设计试制了SLK旋风分离器样机并进行了测试分析。该分离器能获得较高的分离效率,并且压力损失比同型号分离器小100～400 Pa,可以作为中、小型水泥厂或其它行业的除尘设备使用。     

集气站分离器牺牲阳极保护应用分析

集气站分离器内腐蚀严重,牺牲阳极保护可以进行有效防腐保护,延长分离器使用寿命,是一种有效的保护措施。     

三相分离器进出液不平衡问题分析

分离器要能保持良好的分离效果,需对其液位和压力进行控制。传统分离器液位和压力的控制采用定压控制技术。在分离器的变压力液面控制中,利用浮子液面控制器带动油和气调节阀,使其联合动作,控制原油和天然气的液量,完成对分离器中液位的调节,而不对分离器的压力进行控制。变压力的液面控制方法可以最大程度地减小油气出口阀的节流,减小分离器的压力,提高分离效果。     

旋风分离器底部施加直管的气固两相流数值模拟

针对传统旋风分离器"灰斗返混"现象,为提高旋风分离器的分离效率,在旋风分离器底部施加直管,对传统旋风分离器和施加不同直管长度的旋风分离器进行数值模拟.模拟结果表明：施加直管可以有效改善传统旋风分离器的分离效率,但直管长度并非越长越好,直管太长,不仅浪费分离空间,而且分离效率反而有所下降.综合考虑各方面因素,得出直管的最佳长度为0.4 m(两倍筒径).     

油田高压油气井三相测试分离器的设计

三相测试分离器是油田高压井油气采集的关键设备,可以对采出液体进行计量和分离,我国很多三相测试分离器的适应性都比较差,只能在特定情况进行分离。通过对高压油气井三相测试分离器的结构形式和工作原理进行分析,促进三相测试分离器设计的发展,有效提高三相测试分离器的分离效率。     

过滤分离器结构的优化

通过改变过滤器配流盘的整体结构,进而对进入聚结滤芯的流体流量进行调节,最终达到过滤分离器内部流动的目的。CFD软件可以对结构改变后的过滤分离器内部流场进行分析,通过分析结果可以发现,改变后的配流盘让过滤器内部流场的流速整体分布情况更加均匀,达到了过滤分离器分离效率的最终目的。     

三相分离器创新结构数值模拟及优化设计

随着油田进入高含水期,提高三相分离器的分离效率迫在眉睫。本文通过对三相分离器分离原理、分离器内液滴运动情况以及影响分离器效率等因素的分析,选择合适的油气分离方法,运用分析、综合等方法来创新设计捕雾器、油水堰板、集砂斗等部分元件,从而进行结构优化,最后提出了三相分离器的数值计算模型,根据修正后的分离理论和公式对三相分离器提出改进设计。实验证明新型三相分离器的分离效率可以得到大幅度提高。     

氧氯化流化床反应器内三级旋风分离器大型冷态对比试验研究

针对氧氯化流化床反应器操作条件,确定了旋风分离器冷态对比试验方案,并进行了大型冷态对比试验。结果表明,三级PV型旋风分离器分离性能优于国外引进的旋风分离器,且稳定性也要好,可以满足生产的要求。     

内嵌滤筒结构气固旋流分离器除尘的数值模拟

为提高旋流分离器的气固分离性能,提出了一种内嵌滤筒结构的旋流分离器。利用FLUENT中的RSM、DPM和多孔介质模型,对内嵌滤筒式结构旋流分离器的除尘原理进行数值模拟,并从速度分布和分离效率入手,与Stairmand型传统旋流分离器做了对比分析,分析结果表明:内嵌滤筒结构旋流分离器的分离性能大幅提高,可以实现直径小于5μm颗粒的分离。结果体现出了内嵌滤筒结构旋流分离器具有重要的工程价值,为旋流分离器的结构优化提供了参考。     

生料立磨动静态分离器轴承测温装置的设计

我公司生产的Φ4.6m生料立磨，内部配置动静态分离器，为可以实时、在线检测分离器轴承的工作温度，实现温度超标时自动报警，特设计增加了生料立磨分离器轴承测温装置。     

关于旋液分离器的几个問題

一、前言近年来国外在化学工业、食品工业和其他工业中,很多利用旋液分离器(或称水力分离器、液体旋风分离器)进行悬浮液的分离,它不但可以代替庞大的重力沉降设备,还可以代替其他过滤设备。旋液分离器的主要优点是:物料在器内停留时间短,效率高,结果简单紧凑,占地少,投资少,没有转动部件,因而容易制造、维护及修理,消耗功率少,不消耗滤布,易于连续化操作及自动控制等等。旋液分离器多用来分离悬浮液中直径在3～150     

三级旋风分离器的研究

三级旋风分离器对催化剂回收系统至关重要，对MTO装置后续系统的正常运转影响非常大，同时可以节省催化剂成本。本文研究了MTO装置三级旋风分离器的分离效率及影响因素，指出研发设计一种可以提高5μm以下催化剂颗粒分离的三级旋风分离器，这样MTO催化剂才能更好的得到回收。     

厌氧颗粒污泥膨胀床中三相分离器的优化设计

三相分离器的设计是厌氧颗粒污泥膨胀床(EGSB)反应器成功运行的关键。通过对三相分离器的工作原理与设计要求的分析,运用流体力学理论,在VanDerMer等人提出的上流式反应器废水厌氧生物处理数学描述的基础上,建立了一种改进结构三相分离器的设计数学模型,可以求得三相分离器的最佳结构尺寸。此设计在工程中得到了应用验证。     

应用于MVR蒸发系统的折板汽液分离器性能研究

针对机械蒸汽再压缩蒸发系统中常规折板汽液分离器对微小液滴分离效率低下的不足,设计了一种带凹槽的折板汽液分离器。采用Fluent数值模拟比较了常规和带凹槽2种汽液分离器的流动和分离特性,并进一步研究了凹槽高度、宽度、深度对汽液分离器分离效率、压降及综合性能参数的影响。研究结果表明:汽液分离器上设置凹槽可以显著提高粒径4~7μm液滴的分离效率;凹槽越窄,汽液分离器综合性能越好;最适宜的凹槽深度为1.5 mm,最适宜的凹槽高度为5 mm,此时新型汽液分离器综合性能最佳。     

气液固三相分离器的优化设计

将三相分离器的设计与ＵＡＳＢ反应器的工艺条件相结合，建立了一种改进结构的三相分离器的设计模型，可以求得分离器的最佳结构尺寸，为反应器在高负荷一稳定运行提供了依据。