复合材料变截面进气道模具设计及工艺方案研究

对现有的金属模具及水溶性模具方案进行研究,在此基础上设计出组合式复合材料模具方案,确定了方案中复合材料易碎层的工艺参数,并制备了复合材料进气道,为复合材料进气道及其他复杂型面产品的整体成型技术提供了一定的参考。     

变截面S型复合材料进气道的模具设计及工艺研究

针对无人机S型复合材料进气道的成型,设计了一种可循环利用高效的组合模具,其模具由硅橡胶模具与金属组合模组成。材料体系选用高强碳纤维环氧树脂预浸料。成型工艺选择热压罐固化工艺,对比了不同铺层层数对壁厚的影响。利用此成型工艺成功制备出了内外型面、内部质量满足要求的进气道。     

深空探测天线用复合材料底座制造技术

阐述了深空探测天线用复合材料支座成型技术,对成型工艺方案、模具材料选取,模具方案设计、铺放剪口进行优化设计等进行了研究,并对芳纶复合材料与铝合金材料进了胶接剪切验证。结果表明：采用芳纶预浸布铺放、金属对模整体成型方案,能够满足设计要求,产品具有优异的外观质量、尺寸精度以及力学性能。支座内部无分层等缺陷,纤维体积含量控制在(60±3%),产品安装面平面度优于0.2 mm,壁厚、角度、孔径均满足设计要求,目前已经随整机通过了地面振动、高低温等试验考核。     

复合材料发射箱的模具设计

针对复合材料发射箱产品大尺寸、高精度的技术特点,结合真空导入成型工艺整体成型、整体脱模的工艺特点,通过有限元分析计算,优化确定了拱门筋加辐板筋钢制模具设计方案。利用CAD/CAE技术进行发射箱模具设计及优化,采取变圆角设计解决模具脱模问题,成功制造了发射箱的样件,满足了产品设计技术要求,为大型长轴类复合材料产品的模具设计技术探索出了一套可行的技术方案。     

一种具有复杂型芯头部结构的注塑模具设计

应用模流CAE技术进行笼式箱座塑料件模具成型工艺方素的分析与优化,阐述了注塑模具的总体设计方案.针对具有复杂型芯头部结构模具的设计难点,创新性提出了采用纵横锁扣式镶拼结构的模具型芯部件结构方案,巧妙解决了复杂型芯头部结构设计问题.实际运行证明,其成型效果良好,满足塑料件质量要求.     

复合材料对模成型工艺模具设计研究

复合材料对模成型工艺中的制品质量好坏取决于模具质量的好坏,所以模具设计至关重要,从原材料、固化温度、产品精度三方面研究复合材料对模成型工艺的模具设计。通过承力筒模具的设计及产品生产后的尺寸测量,证明了复合材料原材料、固化温度、产品精度在对模成型模具设计中的重要性,提供了如何综合三个因素进行模具设计的方案。     

树脂基复合材料用耐高温水溶性模具材料性能研究

本文采用了耐高温水溶性胶粘剂制备了水溶性模具,通过调节水溶性模具材料各组分配比,研究了水溶性模具的溶解性能和压缩性能,从而确定了制备水溶性模具的最佳工艺条件。另外还对水溶性模具的热性能、热膨胀系数、干燥时间、耐温性等性能进行了研究。研究结果表明:此种水溶性模具材料耐温达220℃,溶解性能和压缩性能能满足树脂基复合材料成型的要求,制备出的复合材料具有空隙率低(空隙率小于0.7%)等优点。     

复合材料U形梁成型模具设计

以复合材料U形梁为研究对象,综合考虑模具材料与复合材料热膨胀系数的差异、模具的结构形式、回弹角补偿以及构件脱模等因素,采用CATIA三维软件对复合材料热压罐成型模具进行数字化设计。模具为框架式阳模结构,采用Q235钢焊接制造,对模具成型曲面进行补偿修正从而减小或消除热压罐成型过程中构件的变形,对两侧缘条各设置1°回弹补偿角以保证U形梁的尺寸精度和脱模要求。该模具结构合理,成本低,可加工性好,型面公差符合要求,具有良好的刚度和气密性。经工艺验证,采用该模具生产制造的复合材料构件型面公差符合要求,U形梁变形角度控制在技术要求范围以内,满足产品技术条件和后续装配要求。     

复杂多筋复合材料壳体的模具设计技术研究

针对复杂多筋壳体的结构特点,以及VARTM整体成型工艺特点,提出了一种新型的易碎模成型模具。在常规模具的基础上设计与制造了该易碎模,利用真空辅助灌注工艺成功制造了壳体的样机,满足了产品设计技术要求,为内部有交错筋的壳体结构复合材料产品的模具设计技术提供了一种新的思路。     

非回转体复合材料壳结构件模具设计方案的探讨

本文结合应用实例介绍了一种整体成型非回转体复合材料壳结构模具方案。结构形式复杂的壳结构整体成型方式可以避免后期装配所带来的尺寸偏差和其他影响质量的不确定因素。通过模具的型腔尺寸来保证厚度,设计模具时则可以不考虑各型面受力的先后顺序,只考虑各型面的空间几何形状。不同的非回转体壳结构在保证最终成型压力不变的前提下,针对具体情况对加压方式和顺序作不同的改变,可以使模具的设计、加工、产品的成型操作都得到简化。     

电梯入口盖板热流道注塑模具设计

分析电梯入口盖板的结构特点及成型工艺,利用Moldflow/MPI软件确定塑料件的浇口位置和数量,建立塑料件的热流道浇注系统,进行了塑料件的注射成型CAE分析,并论述了塑料件的模具结构及模具工作过程.该模具已投入大批量生产,生产的塑料件质量符合客户要求.     

辅助工装在解决复合材料制件表面质量问题中的应用

主要研究了橡胶、热收缩塑料用作辅助工装在真空袋/热压罐成型复合材料制件中的应用。结合实验研究总结了在复杂的层压件、管状结构件及蜂窝夹层结构件成型时辅助工装选用材料要点、制作工艺控制要点等,有效地解决了复杂复合材料制件在成型中易出现的表面缺胶、发白、架桥等缺陷,提高了产品的质量。     

带复杂曲面结构手机夹注塑模具设计

介绍了一种带复杂曲面结构的手机夹注塑模具设计,分析了塑件的结构特点和注塑工艺性。利用Moldflow分析了模具的浇注系统,得到最佳浇口形状和位置。针对塑件上的复杂曲面结构,应用Pro/E软件对该模具进行三维造型,完成了成型零部件、侧抽芯机构、脱模机构、冷却系统等机构的设计。模具采用一模四腔结构,塑件上下两部分一模成型,保证了塑件的尺寸稳定性和装配,能够实现自动化生产,提高了生产效率。     

热流道复杂抽芯斜顶出双色注塑模具设计

分析了某双色注塑件的成型工艺性,该产品尺寸小,外观要求高,结构复杂,并针对塑件在模具中必须倾斜放置导致顶出方向和受力面不垂直造成顶出困难,设计了斜顶出机构;针对产品尺寸小,抽芯部位多且前、后模都要抽芯导致抽芯机构设计困难,设计了T型块、斜导柱、顶针板等抽芯机构;针对二次注射不能在塑件表面进胶且塑件周围布满滑块导致浇注系统设计困难,设计了热流道转冷流道的浇注系统。检验结果表明,所设计的双色模具结构合理,动作可靠,可以满足生产要求。     

复杂盖板塑料件模具创新优化设计

通过对复杂盖板塑料件的结构进行分析,确定了其模具的设计方案为:采用镶件的形式实现小型芯成型;采用斜导柱侧抽机构实现侧孔的成型;采用一模一腔,点浇口4点进料。并对镶件、流道、水道和斜导柱4个方面的设计进行了优化创新。通过二维装配图阐述了模具的工作过程。通过CAE分析得到了优化后的注塑工艺参数。经生产实践表明,模具设计结构合理、工作可靠,生产的塑料件质量好,取得了较好的经济效益。     

模压成型过程中的复合材料在模腔内的力学分析

树脂基复合材料在模压成型过程中,在压力作用下,形成可压缩流动.由于每种物料的性质不同,在压缩流动时的取向、相互之间的摩擦系数不同,再加上因受模具几何形状的限制,物料与模具壁之间摩擦阻力不同,导致物料在模具内各方向的流动速度和各轴向应力不同.分析和掌握模压成型过程中树脂基复合材料的应力变化规律,可正确指导树脂基复合材料的生产.     

组合式无机玻璃钢通风管道模具的研究与应用

根据多年的生产经验及研究,对玻璃钢通风管道模具的制作工艺要点(如木型的处理、模具的糊制及表面处理)进行了较详细的分析介绍,可为通风管道制造高质量的玻璃钢产品提供一些参考。     

汽车中控面板IMD成组模具设计

针对某汽车中控面板内饰件制程工艺需要采用模内装饰(IMD)工艺中的模内贴膜(IMF)技术被覆桃木纹理三维复杂曲面薄膜的生产要求,设计了成型所需膜预成型模具、预成型膜片冲裁模具、注塑模具3副组合模具。膜预成型模具应用热压与真空吸附的办法,将加热后的膜片紧贴于型芯镶件上而后成型;结合预成型膜片侧面需要卷边包胶的需要,设计了侧抽芯滑块+气缸组合机构方式的侧面裁切和正面冲切的预成型膜片冲裁成型模具;注塑模具采用热流道延伸嘴与冷流道潜伏式进浇三板模,模腔布局一模一腔,两次开模,水冷,顶出采用顶针和顶管联合顶出方式。膜片预成型模具有效地解决了膜片三维成型困难问题,预成型膜片冲裁成型模具有效地解决了IMD工艺中三维曲面包边冲切成型的难题。所设计的组合模具有效地提高了中控面板IMF产品的膜成型良品率,为同类产品的设计和生产提供了有益参考。     

赋型复合材料天线反射器制造技术研究

重点从材料选择、模具设计、工艺方案及过程控制等方面对赋型复合材料天线反射器的成型加工方法进行了分析。选择碳纤维单项带作为赋型天线反射器的面板材料。赋型天线反射器选用较为成熟的热压罐成型方法,可有效提高反射器的表面质量和加工精度。反射器成型方法选择干蒙皮与蜂窝芯组合固化的方法,由于反射器曲率变化大,蜂窝芯采用整张铺贴时容易发生翘曲变形,产生较大的残余应力,因此需对蜂窝芯进行预成型处理:蜂窝芯采用分块拼接法。结果表明:选用高性能的碳纤维复合材料,采用热压罐成型工艺,进行铺贴过程控制与时效处理能够实现赋型天线反射器的精度加工。