浅谈气阻对脱硫生产的影响及解决措施

对脱硫生产工艺中脱硫塔溶液循环量波动的问题进行分析,通过采取增加排气管的措施,消除了由再生塔自流至脱硫塔溶液管道中的气阻现象,稳定了脱硫工序的生产。     

聚乙二醇二甲醚脱硫技术在醋酸生产中的应用

介绍了NHD脱硫吸收原理、技术特点及操作对吸收效果的影响,分析了羰基合成醋酸生产中脱硫吸收溶液温度、再生塔压力、塔顶温度,NHD溶液中水含量对溶液的再生度脱硫指标的影响。实际生产表明,脱硫塔温度必须在30 ℃以内,NHD中水的质量分数以2%～6%为最佳,再生塔塔顶再生气压力在20 kPa左右、温度在103～106 ℃为最佳。     

半水煤气栲胶脱硫改造总结

通过对智胜化工有限公司半水煤气栲胶脱硫改造的总结,从设备改造、工艺控制等方面简述了脱硫技改的措施和效果。技改结果表明:系统运行周期由技改前最短的22 d达到技改迄今的27个月,解决了长期困挠企业的脱硫塔硫堵难题,实现了18个月不堵塔的预期目标。技改后脱硫塔压差稳定、脱硫效率高、再生效果好、溶液副反应生成率低,取得良好的经济效益。     

半脱系统改造及运行总结

针对半脱系统在运行中存在脱硫效率低、再生差等问题,采用在脱硫塔上液管线中安装自制过滤器防止脱硫塔上层部分喷嘴堵塞、在贫富液槽中加装蒸汽盘管以提升半脱溶液温度、将连续熔硫釜改造为间歇式熔硫釜等措施,明显改善了半脱系统脱硫效率。改造后,一方面延长了填料的寿命,另一方面减少了系统的阻力和罗茨机的电耗,大幅降低了生产成本。     

AS脱硫装置改造的技术选择

为实现SO2的达标排放,针对山西焦化脱硫装置现状,介绍了不同系统目前采用的AS脱硫工艺、JH-H脱硫工艺、真空碳酸盐脱硫工艺及其实际净化后煤气中的H2S含量;简述了高塔再生工艺、喷射再生工艺及脱硫再生一体塔工艺的流程及特点;估算了不同再生工艺的投资、占地面积、运行费用等,确定了AS脱硫装置改造选用以碳酸钠为碱源,采用JH-H湿式氧化脱硫工艺和脱硫再生一体塔的再生流程。改造实施后,将能满足现有标准的脱硫要求,有效降低现有AS脱硫装置操作成本,减少SO2排放,具有可观的经济效益和社会效益。     

常压脱硫系统改造小结

我公司2001年原料“油改煤”后常压脱硫系统采用栲胶法脱除半水煤气中的H2S，设计出脱硫塔气体中的H2S含量为100～200mg／m^3，溶液悬浮硫含量在1．5g／L以下。在实际生产过程中出现了出塔气H2S含量超标、溶液悬浮硫高、塔阻力大、再生硫泡沫难于形成和浮选困难、再生喷射器效果不佳、系统腐蚀严重等问题。后来通过优化工艺操作及设备改造，使问题得到了解决。     

基于ProTreat建模的脱硫再生塔工艺参数研究

依据中东某天然气脱硫装置的净化工艺和操作参数,采用Pro Treat软件建模和模拟,研究了脱硫工艺中再生塔的工艺参数。结果表明:再沸器负荷和富胺溶液进再生塔温度是影响贫胺溶液再生质量的主要因素。这两者对再生塔内温度分布的影响以及对胺液的再生质量的影响机理是不同的,提高再沸器负荷对再生塔内的每个塔板处的温度均有影响,而富胺溶液进塔温度升高只对入口塔板处的温度有显著影响,而对再生塔的中部和底部塔板温度几乎没有影响。提高再沸器负荷和富胺溶液进再生塔温度均能增大回流比和汽提比,改善贫液再生质量。     

NHD脱硫脱碳工艺在合成氨装置的应用

介绍了NHD脱硫、脱碳工艺流程;简述了NHD溶液再生设备的结构和操作要领;叙述了NHD溶液被污染、装置管道振动、脱硫再生塔底部温度偏高等常见问题及改进方法。应用结果表明,采用NHD脱硫、脱碳的气体净化技术有利于合成氨装置低消耗长周期平稳运行。     

脱硫再生系统改造小结

我厂改良ADA法脱硫系统的再生塔由于年久腐蚀严重,1984年7月大修时将再生塔由35.4米降为25米。同时,在塔顶装了四组喷射器,利用脱硫液余压自吸空气喷射再生。投产后脱硫效率90％左右,达到了改造前的生产水平,满足了高负荷生产。     

湿式氧化法脱硫设备选择及生产操作管理

脱硫塔塔型很多,主要有填料塔、喷射塔、泡罩塔、旋流板塔和空塔喷淋等,应根据生产实际情况选择与工况相适应的塔型。要结合工艺流程实际情况,根据生产运行的适用性、功效性、经济性和操作管理的科学性选择塔型。从脱硫溶液控制与调整、溶液循环量的调控、操作温度的控制、再生氧化槽操作管理和回收熔硫,优化再生等5各方面介绍了生产操作管理经验。     

甲醇系统因脱硫指标停车原因分析

介绍了甲醇系统因对H2S的吸收不足造成脱硫指标反复超标的问题。脱硫溶液再生较差的原因是脱硫再生塔内下层填料因破碎、变形及部分破碎填料进入煮沸器底部堵塞换热管道造成的,进而表现为脱硫再生塔下层阻力大、压差高、再生塔顶温度低等现象。甲醇系统停车后,将填料更换为鲍尔环和扁环,并对再生塔填料进行优化后,加至满负荷运行,脱硫指标温度合格。     

直接利用荒煤气余热为解吸热源的真空碳酸盐法煤气脱硫工艺及其设备

本发明属于真空碳酸盐法煤气脱硫工艺技术领域，特别是一种直接利用荒煤气余热为解吸热源的真空碳酸盐法煤气脱硫工艺及其设备。脱硫工艺包括使用碳酸钾或碳酸钠溶液吸收煤气中的H2S和HCN，送入再生塔进行解吸，解吸后的贫液循环使用，将脱硫溶液由再生塔抽出，直接送入设置在荒煤气初冷器内的换热器中，以获得脱硫富液的解吸热源后返回循环脱硫液槽，     

板式塔在FCC液化气脱硫溶剂再生塔的应用

介绍FCC液化气脱硫溶剂再生塔的工艺流程,对溶剂再生过程中存在的问题进行分析。通过对溶剂再生塔进行改造,将填料塔改为板式塔,提高溶剂再生效果。装置改造使用CTST立体传质塔盘后,溶剂循环量增大23%,贫液再生效果变好,贫液中H2S浓度降至0.5 mg/L,装置运行更加安全平稳。     

合成氨半水煤气与变换气脱硫系统的改造

本文对合成氨脱硫系统的半水煤气加压ADA脱硫改常压栲胶脱硫的状况、新型填料-旋流板组合变脱塔的应用、脱硫液高塔再生改喷射再生、熔硫釜的安全性改造等进行了介绍。     

我公司栲胶脱硫装置稳定低耗原因分析

我厂合成氨生产能力170kt/a,原脱硫工艺为改良ADA法和高塔再生,2000年改为栲胶法脱硫和喷射再生工艺,2001年净化系统改造时新增了变换气脱硫装置。由于操作控制、工艺管理得当,常脱和变脱两套装置运行稳定,没有发生过堵塔等异常情况,化工原料消耗较低,为国内先进水平。笔者根据多年的生产管理实践,对脱硫装置稳定低耗的原因分析总结如下,供同行参考。1　脱硫装置工艺状况1 1　工艺流程常脱装置和变脱装置均有独立的溶液吸收再生循环系统,溶液制备和硫回收共用一个系统。脱硫工艺流程见图1。图1　脱硫工艺流程图1 2　工艺参数(见表1)表…     

天然气脱硫溶液的发泡研究

天然气脱硫装置中的吸收塔和再生塔经常出现MDEA脱硫溶液发泡的现象。为了解决MDEA脱硫溶液的发泡问题,分析了脱硫溶液的物理性质对发泡的作用,研究了脱硫溶液发泡的原因,探讨了污染物对MDEA溶液发泡的影响,并针对脱硫溶液的发泡现象提出了建议和措施。表面活性剂、Fe S、活性炭颗粒等对MDEA脱硫溶液发泡具有促进作用。实时监测和控制脱硫溶液中的杂质含量,合理利用活性炭过滤器能够有效地控制MDEA溶液发泡。     

加压变脱系统改造小结

0　前　言我公司经过1993年扩建后,合成氨生产能力达到165kt/a。净化装置为三套独立的系统。其中半水煤气由加压(1.8MPa)ADA脱硫改为常压栲胶脱硫,变换气脱硫则采用加压(1.8MPa)ADA变脱,高塔再生。脱硫工艺流程为:脱硫循环槽(3台)→脱硫泵(2台)→变换气脱硫塔(3台)→高再生塔(2台)→脱硫循环槽(3台)。对于使用了20年的工艺流程及设备,存在着设备腐蚀严重、有裂纹、穿孔、工艺落后、能耗高、塔硫堵非常严重等问题。为此,我们于1996年初进行了一系列的改造。改造后,以上问题得到彻底解决。现小结如下。1　变换气脱硫塔的改造原1#、2#变脱…     

合成氨脱硫系统优化改造

通过合成氨脱硫系统改造,包括增加串联脱硫塔、再生槽、配套泵及附件,加大脱硫及再生能力,满足了系统烧高硫煤的需要,找到了一种适合烧高硫煤的合成氨工艺技术方案。在煤炭供应紧张的情况下,合成氨脱硫系统的优化改造增强了企业的市场竞争能力,为公司的稳产、高产创造了有利条件。     

浅谈大中型氨厂湿式氧化法脱硫流程与设备挖潜改造方向

目前,国内大中型合成氨厂的原料气脱硫,大多数采用湿式氧化法。其工艺流程及设备大致如下: 一、常压脱硫的流程: 半水煤气(或其他原料气)从脱硫塔底进入,与脱硫液逆流接触,塔顶出来的净化气经旋风分离器(或再经冷却塔)去下工段。脱硫塔底出来的富液经液封至反应槽(循环槽),经过滤器由泵打出,再经溶液加热器入再生塔底。再生塔顶出来的贫液经液位调节器、U型管,溢流至脱硫塔顶。再生     

脱硫高塔再生逆流比并流好

我厂焦炉煤气系采用改良ADA法脱硫,溶液再生系采用高塔逆流再生,即溶液自上而下,空气则由下而上逆流接触。开车4年来,4个脱硫塔木格上没有硫膏沉积,出再生塔溶液中悬浮硫一般都很低,大多在0.2克/升以下。表1为我厂1988年悬浮硫的测定数据,而采用高塔并流再生的太原化肥厂(该厂也是改良ADA法脱焦炉煤气中的硫)出塔溶液中悬浮硫,显然就高得多,通常在0.4～0.5克/升,比逆流再生高2～5倍。表2为太原化肥厂1988年悬浮硫测定数据。