异常窑况的分析与处理

<正>我公司2500t/d熟料生产线,分解炉采用天津水泥工业设计研究院有限公司研发的TDF炉,预热器采用五级双系列,篦冷机系统采用带充气梁的第三代篦冷机。煤粉制备采用2.8m×(5+3)m风扫球磨机;生料制     

2500t/d生产线技术改造体会

<正>我公司2500t/d2号生产线烧成系统采用TDF分解炉带五级双系列大蜗壳低压损预热器及第三代充气梁篦冷机;生料制备采用Φ4.6m×(10+3.5)m中卸烘干磨,生料均化为TP型多点流式均化库。该生产线自2005年投产以来一直存在系统回灰量大、窑尾烟室出现正压和窑内频繁结圈等问题,产     

5500t/d生产线辊压机生料终粉磨系统和两档短窑操作经验

我公司5500t/d生产线窑尾采用双系列五级预热器和TTF分解炉,回转窑采用Φ5m×60m两档短窑,熟料冷却采用第四代篦冷机,生料粉磨采用单台CLF200/160H-D-SD辊压机终粉磨系统。2012年9月19～22日生产线实现了72h达产达标验收。熟料产量达到6　031t/d,28d抗压强度达到60.5MPa,综合电耗54.77kWh/t,标准煤耗101.4kg/t。本文介绍该生产线大型辊压机生料终粉磨系统和两档短窑的使用经验。     

两条生产线余热发电蒸汽管道互通应用经验

我公司现有2×2 000 t/d熟料生产线,分别配套独立的4.5 MW两炉一机余热发电系统。其中,4号熟料生产线采用第三代篦冷机,5号熟料生产线采用第四代篦冷机,两台窑头余热锅炉的进口烟风参数差异较大,造成两套机组的吨熟料发电量差别较大。5号熟料生产线配套纯低温余热发电机组输出功率较高,超出熟料生产线需求功率,导致机组被迫降低负荷运行,造成一定浪费。同时循环水硬度较高,凝汽器换热面易结垢,影响机组背压,从而导致机组效率降低。我司从运行管理上采取措施,有效地解决了这些问题。     

电石渣制水泥窑尾烟室漏料的处理

我公司采用预分解窑新型干法生产工艺.主机设备为Φ4.3 m×66 m回转窑2台,窑尾采用悬浮预热器和管道喷腾式分解炉,配套第四代篦冷机,单线日产熟料3000 t,采用电石渣配料,生产运行相对平稳,在2019年10月1日二线窑尾密封处突然出现严重漏料事故.     

点火烘窑期间篦冷机结雪人的分析

我公司6　000t/d生产线于2007年投产，回转窑规格为Φ5.2m×78m，窑尾采用五级旋风预热器及PSMC型分解炉，篦冷机采用第四代SF型推动棒式冷却机。     

1200t／d预分解窑用风的控制

我厂1200t／d熟料新型干法水泥生产线,生料采用石灰石、砂岩、粉煤灰、河泥、风积沙和硫酸渣六组分进行工艺配料,熟料烧成系统采用成都院带CDC分解炉的单列五级低压损预热器窑,回转窑规格为书3．3m×52m,设计熟料生产能力为1200t／d,熟料冷却系统采用LBTF1400型第三代控制流篦冷机。现结合生产实际,对RF5／1200预分解系统、LBTF1400篦冷机和巾3．3m×52m窑在生产过程中的用风控制体会介绍如下。     

2500t/d熟料生产线提产节能改造

正博爱金隅水泥有限公司2 500t/d生产线于2006年投产,烧成系统采用单系列五级预热器和在线型NC管道式分解炉,分解炉主炉高31m,有效炉容839m3,回转窑规格?4.0m×60m,窑头篦冷机使用第三代篦冷机,有效篦床面积61.2m~2。在目前水泥企业竞争异常严峻的形势下,该生产线问题是:产量低,平均日产2 650t;C5筒结皮严重,预热器易堵塞;煤耗相对较高。为此,公司与某设计院合作,对系统进行了提产节能技术改造。1确定影响提产的"瓶颈"部位该生产线配料中硅质原料使用河沙,易烧性较差;煅烧熟料使用煤粉,水分长期保持在4.5%以上,内水较     

预热预分解系统运行中的问题及其优化改造

<正>0前言我公司2500t/d生产线(窑规格为Φ4.0m×60m)窑尾系统采用五级单系列预热器和管道在线喷腾式分解炉,该线于2006年3月投产后,很快实现了20900 t/d的高产运行;但受这一规模生产线在建设当时的技术水平所限,其煤耗、电耗和熟料质量一直不太理想。后在生产实践中,我们在篦冷机系统和窑炉系统工艺操作参数等方面进行优化,又对窑尾系统存在的问题进行了优化改造,取得了一定效果。     

预防预分解窑结后圈的原因与对策

我公司1200t／d熟料干法水泥生产线于2005年3月投产,生料采用石灰石、砂岩、河泥、沙子、硫酸渣及黄铁矿石六组分进行工艺配料,熟料烧成系统采用成都院带CDC分解炉的单列五级低压损预热器分解窑,回转窑规格为Ф3．3m×52m,设计熟料生产能力为1200t／d,熟料冷却系统采用LBTF1400型第三代控制流篦冷机。     

油坑建材5000t/d生产线窑系统调试总结

1 基本概况 我公司5000t／d熟料生产线采用了双系列五级高效低压损旋风预热器＋第三代11TF型分解炉系统;其回转窑规格为中4．8m×72m,斜度3．5％,转速0．4～4．5r／min,电机功率710kW;另采用了TC-12108篦冷机（有效面积：128．6m2）和TCNB—S型双旋流燃烧器。     

煤矸石替代粉煤灰配料生产水泥熟料实践

<正>0前言某水泥公司拥有一条2 500 t/d熟料生产线,回转窑规格为Φ4 m×60 m,生料磨配置一台Φ4 m×60m+3.5 m中卸烘干磨。2015年对生产线进行技改,将原第三代充气梁篦式冷却机改造为第四代篦冷机,分解炉增加了鹅颈管,生料磨技改成HRM3400     

2500t/d生产线预热器系统塌料的处理

<正>我公司2 500t/d生产线于2009年12月31日建成投产,配套建设了一套4.5MW的余热发电系统。该线回转窑规格为Φ4m×60m,窑尾采用天津水泥工业设计研究院有限公司针对劣质煤开发的第三代低压损五级预热器系统,分解炉为Φ5 600mm×44 530mm喷腾型TTF炉,配置TC-1268篦冷机,有效冷却面积71.2m2。1存在的问题自投产以来,预热器系统经常出现塌料现象,塌料时各级旋风筒压力波动较大,C3、C4、C5及分解炉出     

浅谈2 500 t/d生产线降低煤耗的措施

山西WX公司位于太行山区,主厂区海拔高度986 m,有一条2 500 t/d熟料生产线,于2013年7月建成投产。该线回转窑规格为Φ4.0 m×60 m,窑尾采用Φ5.616 m×31 m分解炉和五级预热器,窑头采用RTLF-2500四代篦冷机,篦床有效面积65 m2,配置HRM3400E生料磨和HRM1700M煤磨。该线自投产以来,公司通过加强工艺管理、优化工艺参数、提高设备运转率及多项技术改造,熟料煤耗大幅下降。本文以该线为例,阐述在降低煤耗方面采取的措施,供同行参考。     

第三代篦冷机篦板烧损的解决措施

天瑞集团永安水泥有限责任公司有一条5 000 t/d熟料水泥生产线，该生产线回转窑规格为Φ4.2 m×72 m，窑尾采用Φ7.5 m×32.18 m分解炉和五级预热器，窑头采用NC42340型三代篦冷机，配套ATOX50生料磨和Φ3.8 m×（7.75+3.5）m风扫煤磨，17台风机系统（充气梁风机8台，室风机9台），配置总功率达到1 953 kW,总风量610 800 m3/h。自2011年窑系统投料运行以来，当窑满负荷生产连续运行10~15天后，篦冷机四风室漏料严重，大量高温熟料进入风室造成风室和灰斗温度高，风室和灰斗壳体烧红、损坏，大块熟料颗粒易堵塞灰斗和弧形阀等卸灰装置，无法及时放料热辐射造成二段南侧液压缸密封板多次因高温烧至融化，被迫停窑检修，该问题不但影响回转窑运转，现场处理时也存在较大的安全隐患。     

5000t/d生产线生料辊压机终粉磨系统及烧成系统调试经验

<正>我公司5 000t/d生产线生料制备系统采用TRP(R)220-160辊压机终粉磨系统,设计台时产量为440t/h,烧成系统采用Ф4.8m×72m三档支撑回转窑、双系列五级旋风预热器和TTF分解炉,熟料冷却采用TCFC5500型第四代无漏料行进式稳流篦冷机。该线于2013年4月底投入试运行,在调试阶段,生料辊压机终粉磨系统和烧成系统存在一些问题,使生产线未     

高原地区篦冷机冷却风机改造

<正>我公司3号2 500t/d生产线于2009年6月投产,窑规格为Φ4m×60m,窑尾采用五级单系列悬浮预热器和在线管道式分解炉,冷却机为第三代控制流推动篦式冷却机,冷却风机采用高中压离心式风机。自投产后,篦冷机冷却效果一直不好,我公司针对这个问题进行了认真分析和现场标定等工作,最后认为主     

窑尾喂煤异常波动的原因分析

德州中联现有两条2500t／d新型干法水泥生产线,其主要配备中4m×60111回转窑,双系列五级预热器及TDF分解炉,F．L.公司生产的DBC型Duoflex（多富乐）燃烧器,TC-1164第三代篦冷机,年产熟料170万t。进入2011年以来,两条生产线一直运行良好,热工制度稳定,熟料标准煤耗106kg／t,熟料电耗63kW-h／t,3d强度≥30MPa,28d强度≥58MPa。但从2011年7月12日开始,2号窑窑尾喂煤经常发生异常波动,破坏了回转窑的热工制度,严重影响了熟料的产质量。     

新杭南方2500t/d生产线提产措施

<正>我公司2500t/d生产线于2003年建成投产,窑尾采用单系列预热器和Φ5100×30000分解炉,回转窑规格为Φ4m×60m,篦冷机型号LBT32216,规格3.2m×21.6m。2010年该线实际产量2 900t/d,熟料电耗61kWh/t,标准煤耗112kg/t,3d抗压强度31MPa,28d抗压强度62MPa,余热发电量25 kWh/t。2010年开始对生产线进行了一系列的改造与优化,生产指标有较大提高。2013年该线实际产量3350t/d,熟料电     

更正

我公司1000t／d新型干法熟料生产线采用水平推动式篦冷机，规格为2．3m×12．9m，属于第一代篦冷机，生产中风室间窜风相当严重，熟料冷却效果差。