ZGM煤立磨磨辊检修装置的设计及实施

某公司ZGM95煤立磨磨辊损坏,需要吊出维修,由于该磨没有设计用于磨辊大修吊装的检修门及磨辊检修中心固定架（专用检修工装）,对此,自行设计了一套磨辊大修检修装置,用于磨辊的吊装;并设计了便于组装的磨辊检修中心固定架,用于磨辊与压架脱离后的固定,方便选择性或全部对磨辊进行吊装拆除作业。     

C形吊装取物工具研制与应用

1常见的吊装取物工具及存在问题（1）目前常见的吊装取物工具有：吊钩、D形卡环、吊索、吊链、吊装横梁、钢丝绳等。这些普通吊装取物工具只能实现物体垂直起吊，但对于设备内部零部件或在物体垂直起吊方向上存在着障碍物的条件下，这些吊装工具无法完成吊装作业。     

MPF2217煤立磨磨辊机械加工修复方法

1 问题提出 2007年，徐州中联水泥有限公司MPF2217煤立磨磨辊上3个槽形缺口中的压板失效，该压板的作用是防止辊套与辊体相对运动。压板失效导致辊套无法定位，辊套和辊体产生相对运动，造成与辊套相配合的辊体的外圆及定位台内表面磨损严重。个别磨辊3个槽形缺口均损坏，螺栓丝孔破坏厉害，无法安装止动块。     

立磨磨辊轮毂失圆和衬板变形的预防及处理

<正>我公司两条生产线生料立磨分别为ATOX37.5和ATOX50,两台立磨磨辊衬板均是通过内、外侧夹块固定在轮毂外圆上的,安装时要求衬板和轮毂之间的间隙小于0.1mm,接触面积不小于70%。如果轮毂失圆、衬板变形,就不能达到安装要求。因此,了解造成轮毂外圆失圆的因素及采取预防措施非常重要。1轮毂外圆失圆的几种原因及预防措施分析认为,磨辊螺栓松动和衬板堆焊后变形是引起轮毂外圆失圆的两大主要因素。     

TRM25立磨轴套断裂与表面磨损的修复

１TRM２５立磨辊套的断裂分析和焊接方法TRM２５立磨辊套材质为高铬铸钢，表面硬度HRC≥５５，部件净重３．９t。辊套断裂呈轴向，裂缝宽度５～７mm。通过对几起断裂辊套的断面观察发现：①断口上有不规则缩孔，有些缩孔沿轴向或周向长达１００mm以上；②断口金属内镶嵌有铁豆；③辊套内外表面上有加工后的夹渣残留；④断口面上的金属结晶从表向内，由细变粗。１．１辊套断裂的原因分析辊套结构和断裂形状如图１所示。图１辊套结构与断裂特征１）从断面反映状况看，辊套断裂失效与铸件的铸造工艺和热处理工艺有直接关系，这是辊套产生断…     

JLM-54.4立磨液压系统的故障及改进

0前言 由我公司开发的JLM-54．4原料立磨和水泥立磨目前都采用双液压系统，该系统可实现磨辊两俩分别控制，加压方式灵活。在某一磨辊装置的轴承、密封和辊套等易损件出现问题导致无法使用时，暂时又无备件可更换，便可抬起有故障的磨辊和与其对称的磨辊，控制剩余2辊继续工作，从而不耽误生产。     

立磨辊套磨损的原因分析及结果

1问题我公司总承包的沙特AL-JOUF水泥项目生料立磨采用UBE公司的UM50.4型立磨。立磨于2010年2月开始运行,至5月份时,发现磨辊辊套的磨损异常,我们立即将辊套磨损数据和图片反馈给UBE公司,该公司认为磨辊磨损属正常情况。继续运行到8月份,磨损更严重,现场测量辊套局部最大磨损深度已达到130mm,接近允许的磨辊极限磨损量145mm,     

高压变频器在水泥磨辊压机循环风机上的应用

冀东水泥沈阳公司有2套中1400mm×800mm辊压机＋φ4m×13m（圈流磨）的联合粉磨系统，设计台时120t/h。其辊压杌五盾环风机参数的额定风量188730m^3/h，采用YKK450—610kV／355kW电机；且电机与风机直连，仅靠人口挡板调节风量，故电耗较高。实际运行时，其吨水泥电耗为40kWh，高于GB16780《水泥单位产品能源消耗限额》中粉磨站企业吨水泥电耗≤38kWh的要求。     

单层防堵塞隔仓篦板在水泥磨中的应用

华润水泥（封开）有限公司（以下简称“封开公司”）水泥粉磨系统有9台水泥磨，全部为辊压机联合粉磨生产工艺，水泥磨有开流工艺也有圈流工艺，针对生产不同的品种，采取相应的粉磨工艺。其中2号磨为圈流粉磨工艺，主要生产P·O42.5水泥和P·O42.5R早强水泥。由于原双层隔仓板过料能力差，通风均匀性不好，出料篦板堵塞严重，系统台时产量较低，水泥性能也不太理想。     

挤压联合粉磨工艺中多仓管磨机参数的选择与调整

本文论述了采用辊压机，打散分级机或V型选粉机与管磨机组成的挤压联合粉磨工艺（开流管磨或圈流管磨系统），在水泥制成中的应用；探讨了实施挤压联合粉磨工艺对管磨机各仓长比例的合理设置及衬板、研磨体材质、衬板工作表面形状、研磨体级配的选择；以实例论证了挤压联合粉磨工艺是逐步向立磨（辊磨）终粉磨过渡期内增产、节电的高效粉磨工艺。     

TRM立磨磨辊漏油问题分析及处理

<正>TRM立磨在使用中,有些出现磨辊漏油问题,直接影响了立磨的正常运转。现以泸州赛德水泥公司的TRMS32.3立磨为例,结合磨辊结构和现场使用情况,分析磨辊漏油的原因,并提出相应的整改措施。1问题及分析漏油主要有以下现象:1)辊套靠外下侧、喇叭套下侧、磨盘及挡料圈外侧出现大量油迹。2)空滤器和加压摇臂上面出现大量外露油迹。3)润滑站油位周期性下降,进油压力表压力为     

辊压机轴承的使用及拆卸经验

<正>我公司粉磨系统有一台HFCG1800×1600辊压机。2015年3月10日辊压机辊套更换,在拆卸动辊的两只轴承时,一只损坏,另一只无法与轴脱开。1辊压机轴承拆卸问题及分析1.1轴承损坏的问题及分析动辊一只轴承拆出后,发现靠液压缸侧轴承外圈滚道有大面积剥落现象,滚珠边缘有不同程度损伤。滚道剥落的轴承,受伤位置刚好是液压缸的水平受力方向,也是轴承在运行过程中最受力的位置。轴     

MLS3726立磨磨辊在线堆焊的新方法

我公司有两条5　000t/d生产线,一线配置2台MLS3726生料立磨,该立磨不具有自动抬辊功能,磨辊与压力框架之间靠球形钢珠联结,液压站只能抬起压力框架,无法抬起3个磨辊。立磨磨辊和磨盘一般每隔6个月就需要维护一次,此时需要吊出磨辊,拆下磨损的磨辊衬板更换,对磨盘衬板进行在线堆焊。一个磨辊重达36t,拆卸安装费时费力,极不方便。     

TRM38.4生料立磨磨辊润滑站回油的改造

我公司TRM38.4生料立磨的4个磨辊共用一个润滑站.原润滑装置对环境温度适应性差,无法满足设备正常运转要求,需要进行技改. 1 改造前磨辊润滑站的结构与问题分析 原磨辊润滑站为一个供油泵分四路润滑4个磨辊,总压力可调,每路流量可调,回油采用虹吸装置,每个磨辊另有平衡管道接磨辊上腔通外部大气.主要性能参数:供油泵cb-4,最大供油压力1MPa,额定工作压力0.5MPa,设计采用220号工业齿轮油.     

生料粉磨系统节能技术改造

生料磨系统原配置为Ф4.6 m×（10+3.5）m的烘干中卸磨，该中卸磨台时产量偏低，生产能力已难以满足窑系统熟料煅烧的正常需要，设备长期处于满负荷运行状态，难以安排停机检修维护，无法及时发现和解决隐患，而且中卸磨系统能耗高，因此决定对生料粉磨系统进行节能技术改造，将中卸磨改造为满足3?000 t/d熟料的HFCG160-140生料辊压机终粉磨系统（动态选粉机、循环风机利用原有设备改造），改造后节能效果明显，电耗大幅降低。     

立磨衬板堆焊修复技术

唐山冀东水泥股份有限公司现有14家子公司共有各种立磨17台,分别应用在原料和水泥粉磨系统中,其中以史密斯公司Atox．R-50原料立磨为最大，而且也是国内最大的史密斯立磨。其台时产量320t／h,总传动功率4000kW,进料粒度为≤130mm，出料粒度≤12％（0．09mm筛余）,磨盘转速25．04r／rmin,磨内工作压力为30～40MPa,每台立磨磨盘衬板由24件组成，每件单重1327kg；而每一台立磨共有3套磨辊衬板，每一套磨辊衬板由12件组成,而且磨辊衬板可以实现倒面使用,单件重量为1310kg,总共36件。     

辊压机浮动辊倾斜问题的处理

我公司年产１２０万t高标号水泥，有２条Φ３．２m×１１m开流水泥磨配伯力鸠斯１５／８－５－S型辊压机联合粉磨生产线；辊压后的物料通过打散机进入选粉机，选出的细粉进磨机，粗粉返回辊压机小仓。近期２号线辊压机运转不稳定，经常出现浮动辊倾斜报警、跳停（中控设定值：倾斜８mm报警、１０mm跳停），使水泥粉磨系统无法正常生产。浮动辊倾斜的主要原因有：１）物料质量不稳定；２）料流不均匀；３）液压系统２个贮能器向两边的液压缸补油速度不等，使两边压力不平衡。我们据此查找原因：生产物料一直没有改变，且下料均匀；拆开贮能…     

TRM36.4立磨磨辊轴承进物料的快速清理方法

我公司TRM36.4立磨在一次正常生产时,其中一个磨辊润滑油站油位突然迅速下降,而且回油真空表压力显示为零。停磨检查时发现该磨辊小端盖已掉,轴承及轴承腔里充满物料;而且由于轴承内物料太多,磨辊已无法转动。经查发现,是原中     

增加辊宽提高产能的经验

2019年我公司的粉磨系统完成节能技改后，实现了由辊压机（HFCG140-80）+V型选粉机+球磨机（Φ4.2 m×13 m）+高效涡流选粉机组成的双闭路联合粉磨系统。技改完成后生产P·O42.5水泥时，系统台时产量最高能达到160 t/h，吨水泥电耗能达到32 kWh/t以下。但是，随着辊压机辊面的逐渐磨损，系统台时产量不断降低，电耗不断升高。我公司技术人员在进行辊压机辊面修复的同时，也对现有的粉磨系统与其他厂家进行了对比分析，发现采用相同规格磨机（Φ4.2 m×13 m）并且是开路磨的厂家，因为采用了更大规格的辊压机（HFCG180-160），系统台时产量可达200 t/h以上，可知我公司产量无法进一步提升的瓶颈主要是在辊压机处理量不够。     

立磨蓄能器连接管道密封的改造

<正>我公司TRM38.4生料立磨为四辊磨,配备两套液压系统,每个辊安装有4个蓄能器,总共16个。生产中蓄能器底部连接管道密封处损坏频次较高,经常漏油,给磨机的连续运转带来困难。1问题分析磨机原设计的蓄能器下面连接管道是用焊接卡套式连接,单靠螺纹进行固定(Φ3.5mm的O型圈密封),当磨机出现较大的振动时,液压管道也随之振动,螺纹会被振松,造成连接处漏油,影响蓄能器作用的发挥,也给现场卫生的清理带来困难。