氨对甲醇装置低温甲醇洗系统的影响及控制措施

陕西延长中煤榆林能源化工有限公司一期1 800 kt/a甲醇装置、二期1 920 kt/a甲醇装置煤制气部分主要生产工艺均为多元料浆加压气化、绝热耐硫变换、林德低温甲醇洗(一期、二期系统分别采用全贫液、半贫液低温甲醇洗流程)及戴维甲醇合成工艺等。二期低温甲醇洗系统2021年6月满负荷运行后,出现净化气/贫甲醇换热器(02721E02)压差上涨问题,甚至引起了上游气化系统憋压而致变换气放空。分析与探讨工艺气中氨的形成机理及影响因素、二期甲醇装置工艺气中氨含量高的原因及低温甲醇洗系统内铵盐结晶原理,并与一期甲醇装置进行对比分析,确认02721E02压差上涨的原因为系统内氨含量偏高所致。为此,制定气化系统工艺气中氨含量的控制措施、低温甲醇洗系统排氨及调控措施,通过近2个月的工艺调整,二期低温甲醇洗系统内氨含量明显下降,02721E02压差下降且基本趋于稳定。     

氨对低温甲醇洗运行的影响分析和控制措施

通过对低温甲醇洗装置甲醇中氨的来源及氨对装置运行的影响进行探讨分析,制定出控制低温甲醇洗甲醇溶液中氨的浓度的方法,降低氨对低温甲醇洗的影响,提高甲醇洗的效率的目的。氨的浓度控制在一定范围,可以抑制低温甲醇洗装置管线和设备的腐蚀,但是过高的氨浓度,不但容易导致合成气中的总硫含量超标使合成铜系催化剂中毒,还会生成铵盐,堵塞热再生系统设备和管道,在处理氨的过程中使酸性气出现带甲醇导致硫回收装置不能正常运行。结合实际处理情况,提出控制低温甲醇洗甲醇溶液中氨的浓度的方法。     

天脊合成氨改造节能增产

天脊集团近日对合成氨装置进行了改造,年产能由300kt扩大到450kt,同时吨氨综合能耗由2．29t标煤下降到1．89t。据了解,该公司在合成氨装置改造时,采用了变压吸附（PSA）脱碳和提取氨合成原料氢技术,新增了空分、变压吸附、硫化氢等装置,改造了造气变换装置、液氮洗装置、转化装置及合成压缩机组等关键部件。与传统低温甲醇洗或液氮洗装置相比,PSA为干法净化流程,无需补充冷能。因采用纯氧二段炉转化技术,     

低温甲醇洗氨冷冻压缩机节能控制改造

<正>2套MCL526+3MCL527氨冷冻压缩机组用于新能凤凰(滕州)能源有限公司(以下简称新能凤凰公司)的700kt/a甲醇装置,汽轮机带动压缩机处理由低温甲醇洗装置来的气氨,为低温甲醇洗装置提供冷量,满足低温甲醇洗装置的生产需求。在实际运行中,机组一直存在回流,运行成本较高,且没有实现入口压力自动控制功能。1工艺反应原理1.1工艺流程氨压缩制冷装置的工艺气系统由一期和二期     

氨对低温甲醇洗运行的影响及控制措施研究

在现代工业生产中，低温甲醇洗的应用比较广泛，能够将二氧化碳和氮气分离出来，在生产过程中，氨气具有较强的腐蚀性，对设备和管线产生严重的腐蚀。氨在甲醇中有一定的溶解度，因此可以通过对甲醇进行稀释来降低氨含量。在低温甲醇洗装置运行过程中，氨含量较高时会影响到装置运行效率，甚至造成催化剂中毒、停车等事故发生。因此，为了降低氨含量，保证装置安全稳定运行，需要加强对低温甲醇洗装置运行过程中氨的控制和管理。     

氨对低温甲醇洗的影响及控制

介绍了氨在低温甲醇洗系统中的作用及危害,氨含量控制在0.03～0.06mol/L时,可以有效抑制系统的腐蚀,氨含量过高则会生成铵盐结晶,堵塞热再生系统设备及管道,同时还会造成净化气、CO2产品气中硫含量超标。结合金赤化工低温甲醇洗系统进氨事故的处理过程,提出控制低温甲醇洗系统中氨含量的方法。     

氨吸收混合制冷装置能耗高的原因分析及改进

云南解化集团有限公司在对煤制氨系统的改造中引进了德国鲁奇公司的低温甲醇洗工艺，为低温甲醇洗提供冷量的是氨吸收混合制冷装置。该制冷装置自1998年试车投入运行以来，一直较为稳定，但随着甲醇洗装置生产负荷的不断提高，混合制冷装置已不能满足生产要求，无法为甲醇洗提供充足的冷量，因此有必要对其进行改进，以提高生产能力。     

低温甲醇洗装置氨冷器内漏影响分析及处置措施

分析了低温甲醇洗装置氨冷器出现内漏后对生产的影响,并对不同处置方案进行比较,提出氨冷器出现少量泄漏时延续生产的处置措施,即通过在氨冷器壳侧进出口设置盲板隔离、降低氨冰机入口压力和开启液氮洗冷箱直补液氮等方式为低温甲醇洗装置补充冷量。处置措施实施后,合成氨装置生产负荷达到98%,使生产得以延续。     

低温甲醇洗装置氨冷却器泄漏原因分析及应对措施

介绍低温甲醇洗装置氨系统及配套氨压缩机工艺流程,针对运行过程中氨冷却器泄漏问题进行原因分析;在氨冷却器提供冷量不足的情况下,采取相应措施,确保了装置正常运行。     

醇烃化精制技术应用总结

简要介绍了醇烃化精制技术方案的确定和实施，阐述了醇烃化系统开车运行情况。醇烃化工艺与传统铜洗工艺的实际运行情况比较结果表明：醇烃化工艺无需为铜液再生供热，省去了铜洗装置运行时的冷量消耗；可利用“废气”副产甲醇，增加总氨产量；降低了铜、乙酸、液氨等原料消耗；没有再生气和废氨水产生，污染物减排显著；甲醇化系统和烃化系统出口气体中（CO＋CO2）体积分数分别为0．05％～0．30％和（5～10）×10^-6，吨氨总电耗下降4kW·h，吨氨汽耗减少129kg。     

合成氨油改气低温甲醇洗单元低温平衡技术方案的选择

根据合成氨装置的特点,针对油改气后原料变化对低温甲醇洗单元的影响,提出相应的技术方案。经过分析比较,最终选择减少溶液循环量、向系统补冷与CO2循环相结合的技术方案,以保证低温甲醇洗单元维持低温平衡操作,消除由于原料气中CO2含量降低对低温甲醇洗及下游装置造成的影响。改造后,整个装置运行稳定,低温甲醇洗单元的各项性能指标均达到了设计要求,半贫甲醇操作温度-77℃,较改造前降低6℃;净化气中CO2体积分数≤20×10^-6;产品气中CO2体积分数≥97．5％。     

合成氨联产甲醇工艺的进展

合成氨联产甲醇工艺是20世纪60年代我国开发的具有自主产权的新工艺。在醇氨质量比约20%时,吨氨成本下降约30元。90年代开发的甲醇化甲烷化工艺是合成氨工业史上一大变革。在醇氨质量比为20%时,吨氨成本可下降80元左右。目前正在开发的合成氨联产甲醇技术与其他净化技术———吸附法净化技术组合的新工艺,其能耗只约占甲烷化工艺能耗的20%。原料气经吸附脱除少量CO2、CO和水后不经氨冷器直接进入氨合成塔,既节省能耗又提高装置能力,若这一成果能实现工业化,将是合成氨工艺一项新进展。     

中串低变换改全低变工艺运行总结

合成氨装置由中串低工艺改为全低变工艺后,催化剂装填量减少12m’,系统阻力为0．04MPa,吨氨蒸汽耗由原350kg以上降至135kg。该项目改造费用低,只需增设1台增湿器并调整部分管道和阀门。改造后运行情况良好,取得了预期效果。     

“24·40”工程工艺选择及设计总结

对“24·40”工程（240kt／a合成氨、100kt／a甲醇、400kt／a尿素）中的合成氨系统、尿素系统、控制系统、供电系统和环保设施进行简要介绍。该工程建成投产后,吨氨入炉煤耗1．12t,吨氨综合电耗1000kW·h,吨尿素氨耗578kg;合成氨产量880t／d,甲醇产量240t／d,尿素产量1440t／d;各项消耗均低于设计值,产量高于设计值10％－20％。     

NHD和低温甲醇洗酸性气脱除工艺的比较和选择

简述了低温甲醇洗工艺技术和NHD工艺技术,并将两种工艺进行了技术经济比较,以安徽淮化集团公司30万t/a合成氨项目为实例,重点探讨了低温甲醇洗工艺的先进性和流程配置的灵活性,介绍了低温甲醇洗工艺中塔板数的确定、酸性气中H2S浓度的控制、冷量消耗的控制等方法,结合整个合成氨装置能量利用及消耗的优化,对低温甲醇洗工艺进行了经济性评价。     

溴化锂吸收式冷水机组运行总结

利用溴化锂冷水机组制取低温冷水,用于降低合成氨生产过程中的气体温度,可以提高产量、降低能耗.分别介绍了溴化锂溶液的性质、冷水机组的工作原理、机组内部工作循环、运行效果及运行中的注意事项.使用溴化锂冷水机组后,合成氨产量提高20～25t/d,吨氨电耗下降约55 kW·h.     

利用甲醇弛放气提高合成氨生产负荷的方案分析

利用甲醇弛放气与合成氨转化气组分性质相似的特点,将甲醇弛放气引至合成氨装置高温变换炉前并网,以提高合成氨负荷,降低吨氨消耗。从理论上分析了实施方案的可行性及对合成氨装置的影响。     

300kt/a合成氨系统节能分析

新建300 kt/a合成氨系统采用两段式加压干煤粉气化、耐硫变换及低温甲醇洗气体净化、液氮洗合成气精制、低压(15.0 MPa)氨合成、串级斯科特硫回收以及氨法烟气脱硫等国内外先进的工艺和技术。通过采用洁净煤气化和能源梯级利用技术对企业进行原料和动力结构调整,实现原料煤多元化,降低了成本,提高了效益。整套装置工艺先进,技术可靠,具有节能、环保、经济、可持续发展等优点。     

脱除合成气中微量CO的方法探讨

介绍了脱除合成气中微量CO的常用方法。通过对低温甲醇洗串甲烷化工艺和液氮洗工艺的比较,说明大型合成氨装置采用液氮洗脱除微量CO具有一定的优势。