减压塔空塔喷淋技术与应用

论述了减压拔出率的影响因素和提高减压拔出率的技术措施，包括模拟方法改进与工艺参数优化、高效低压降填料和塔内件、空塔喷淋传热技术，通过改造实例说明了空塔喷淋传热技术设计方案和实施效果。在减压塔顶循段采用双层实心锥喷淋代替原填料和内件，可以显著降低减压塔压降，显著提高减压塔拔出率，减压塔顶绝压由1.9～2.2 kPa降低到1.3～1.5 kPa,减压渣油500℃馏出量平均值由5.1 mL降低到4.06 mL。     

从香紫苏油中分离提纯芳樟醇和乙酸芳樟酯工艺的研究

采用真空间歇精馏技术,通过变换操作工艺条件,对香紫苏油进行分离得到芳樟醇和乙酸芳樟酯产品.考虑原料的热敏性制定出适宜的分离方案:首先在操作压力为1.5kPa条件下对原料进行初步分离,得到富含芳樟醇的轻馏分和富含乙酸芳樟酯的重馏分两个原料;再分别对轻馏分和重馏分进行不同条件下的真空间歇精馏,可以使芳樟醇的含量达到90.6%,乙酸芳樟酯的含量达到96.6%,满足两产品的不同需求.在提纯轻馏分中芳樟醇时,操作压力为5kPa,塔釜温度小于105℃;在提纯重馏分中乙酸芳樟酯时,操作系统压力为1.33kPa,塔釜温度低于110℃.此分离操作工艺,缩短了乙酸芳樟酯的受热时间、降低了分离温度以及乙酸芳樟酯因受热而异构化的趋势,降低了能耗.     

影响常减压蒸馏拔出率的因素及改进措施

文章通过分析茂石化各蒸馏装置减压深拔的现状，指出影响减压拔出率的主要因素是加热炉出口温度及减压塔汽化段真空度，指出了提高装置设计水平和工艺操作水平是提高减压深拔的关键。设计上町通过增加抽真空级数．并增加急冷油，降低塔底温度，以及通过减压炉管逐级扩径，减小转油线温降等方法，尽可能提高减捱炉出口温度实现深拔；工艺操作上可通过调整炉管注汽和塔底吹汽，调整各回流降低塔顶温度，调整冷却水降最降低冷后温度，适当提高常压炉温度减少减压负荷，从而达到提高减压拔出率的目的。     

液氮洗日常运行过程中影响塔压差的原因及处理方法

介绍了液氮洗工艺和影响氮洗塔压差的原因及处理方法。针对进料负荷、洗涤氮、进料组成、进料温度等因素发生变化引起的塔压变化,分别通过增加塔底采出量、降低洗涤氮量、改变甲烷气体成分和分离量、适当提高进塔气体温度等方法,保证了正常的生产。     

基于换热网络集成的二甲苯分离精馏塔参数优化

精馏是化工过程中重要的耗能设备,其产品温度的改变将影响换热网络的集成.针对二甲苯分离吸附的实际生产过程,利用复合曲线系统分析精馏塔DA604塔压增大至170kPa及230kPa后塔顶和塔底产品流股温度改变对换热网络的集成和公用工程消耗量的影响,可实现精馏塔操作与换热网络的同步集成,相较与之前只考虑流股温位对换热网络的影响更加全面.结果表明,该精馏塔的塔压由110kPa增至170kPa时,系统的冷却公用工程用量增大1765.0kW,加热公用工程量减少1948.5kW,无需消耗加热公用工程;压力由110kPa增加至230kPa时,系统冷却公用工程用量增大4964.1kW,加热公用工程用量节省共计8172.4kW,此时加热公用工程用量减小为0且可在高温段向外界供给6223.9kW热量.该分析结果与夹点法的计算结果相同,由该结果可得普适性结论,当精馏塔塔顶塔底出口物流均为源时,增大塔压,系统加热公用工程减小,冷却公用工程增加,整体上有利于系统的节能.     

1,2,4-三氯苯合成新工艺研究

从工业生产的角度考察了2,4-二硝基氯苯的气相氯置换反应合成1,2,4-三氯苯的过程,分析了塔式反应过程中反应与分离的辩证关系以及安全生产问题.通过实验得到以下优化条件:塔底温度250～280℃;塔顶温度190～210℃;塔底与塔顶间压力差为20～40kPa.氯化产物用NaOH溶液中和,再用清水洗涤后,去精馏塔精制,得到含量≥99 2%的1,2,4-三氯苯产品.精馏塔釜底残液则返回反应塔重新氯化,总收率可达90%以上.     

精密分馏装置常压塔底液位异常波动分析及对策

中海油某精密分馏装置常压塔底液位频繁出现异常波动,对平稳操作和产品质量造成扰动。主要原因为轻烃油外送不畅进入常压塔底,供热负荷在各塔分配不当以及常压塔底控制液位低。运行结果表明,将汽提塔顶气相进回流罐温度自40℃提至50℃;常压塔底控制液位自50%提至75%;汽提塔底油控制温度从190℃提至210℃;常压塔油温度从280℃降至270℃可有效解决塔底液位异常波动,提升产品质量。     

减压深拔急冷油工艺研究

减压深拔工艺的进料温度很高,塔底渣油温度常常超过663.15 K,由于塔底重油在较高温度下容易发生热裂解、聚合反应,同时可能发生结焦,使得侧线产品质量很难达到要求,造成塔内件及塔底抽出口堵塞,甚至造成装置停车.基于于计算流体力学(CFD)理论,采用商业软件Fluent模拟2种急冷油工艺循环分布结构,对渣油液位的温度分布场进行研究.模拟结果表明,采用急冷油分布管可以有效地保证渣油的温度分布均匀,且模拟结果与工业数据进行了验证,误差不超过0.4％.而不采用急冷油分布管,塔底渣油温度分布跨度非常大,且会出现局部高温区,影响生产正常操作.     

重质油和低阶煤共加氢油煤浆的黏温特性

针对重质油油煤浆输送过程存在沉积和阻力过大等问题,采用旋转黏度计和高温黏度仪,考察了催化裂化油浆、煤焦油重油和低阶煤共处理时的油煤浆黏温特性及变化机理。结果表明,常压低温条件下,温度对油煤浆黏度的影响很大,随温度升高,煤浆黏度起初下降较快,随后下降变缓,催化裂化油浆配制的油煤浆的活化能高于煤焦油重油配制的油煤浆。高温高压条件下,以催化裂化油浆配制的油煤浆黏度随温度升高基本呈下降趋势,在350～370℃黏度略有增加;以煤焦油重油配制的油煤浆的黏度随温度升高起初呈下降趋势,温度超过140℃时,油煤浆黏度逐渐上升,338℃时,黏度达到最大值,随温度进一步升高,黏度呈下降趋势。     

大开孔率填料支承装置填料洗涤塔的设计与工业应用

介绍了填料洗涤塔的塔体、填料、填料支承装置和液体分布装置的结构和设计.目前已有数十套使用组合式液体分布装置和大开孔率填料支承装置的填料洗涤塔在运行中,最大塔径达4 800 mm,工业生产装置的实测数据表明,填料洗涤塔的烟气出口温度与进塔的液相温度相差1.5～2.0 ℃,填料洗涤塔的气相压力降为500～700 Pa.     

双溶剂进口的双釜间歇萃取精馏

提出了带有塔底回收釜及双溶剂进口的间歇萃取精馏操作方式。在新操作方式中,塔内回流液不流回塔釜,而是流入塔底回收釜,再经简单蒸馏气相返回塔釜,回收后的溶剂返回精馏塔中。以乙二醇作溶剂分离乙醇-水物系的实验结果表明,当间歇操作次数为2时,产品采出率最大,单位产品消耗的新鲜溶剂量最少。新操作方式具有塔釜温度变化平稳,新鲜溶剂用量相对较少等优点。     

用两种不同的流股由乙酸羰基化生产乙醇(续)

<正>(上接第4期第34页)[0125]当第一塔271在约170kPa下操作时,在管线272中离开的残余物的温度优选为90℃至130℃,例如,95℃至120℃或100℃至115℃。在管线273中离开的馏出物的温度优选为60℃至90℃,例如65℃至85℃或70℃至80℃。在一些实施方案中,第一塔271的压力也可以为0.1kPa至510kPa,例如1kPa至475kPa或1kPa至375kPa。     

含氧煤层气脱氧制LNG工艺研发

设计了一种利用氮-甲烷膨胀制冷低温精馏含氧煤层气制LNG的工艺,并对其进行了模拟分析。结果表明,该工艺可较彻底除去氮气、氧气等,获得较高浓度的LNG产品。同时分析了回流比、塔板数以及入塔温度对塔底产品含氧量和甲烷含量的影响,并且对该低温精馏工艺中的各设备进行了能耗分析。结果表明,在精馏塔进料温度为-163℃、压力为0.2 MPa时,最佳工艺操作条件为回流比1.5,塔板数24,在此条件下,甲烷回收率可达99.64%,塔底甲烷产品纯度高达99.98%,氧气体积分数仅为0.016%,系统单位能耗0.573 kWh/m3。     

蒸馏——催化装置闪蒸塔集油箱低液面操作介绍

一、问题的提出在蒸馏—催化装置设计时,为了深拔蜡油,增加了简易的闪蒸塔。我厂自75年投产到现在,闪蒸塔尽管起到一定作用,但蜡油拔出率一直较低。(蜡油一般指原油中300—500℃馏分) 通常没有闪蒸塔时,蜡油拔出率大约为蜡油在原油中的潜含量55—60％,闪蒸塔投入后大约65—70％。78年6月份两器采取高压再生后,蜡油的裂化深度加大,反应油气增大,在分馏塔内气液比显著上升,又加上提高气相温度,蜡油拔出率有所提高,但一     

干气脱硫的参数控制

在干气制乙苯装置中硫化氢的含量直接影响后续产品的质量及设备、管道材质,所以必须对进料干气进行脱硫处理。对干气脱硫过程中的各参数的控制是脱硫过程的关键。一般控制干气脱硫塔的操作温度在40～45℃,选择1～1.5MPa作为脱硫塔的操作压力,适当增加干气脱硫塔的塔板数,控制MDEA溶液浓度为25%～40%。提高溶剂再生塔的温度,一般塔顶温度为110℃,塔底温度为120℃,降低溶剂再生塔的塔顶压力为0.1MPa。使干气中硫化氢含量达到（10～30）×10^-6的要求。     

内热式沸腾干燥器最佳工艺参数探讨

内热式沸腾干燥器的最佳工艺条件参数是:连续铺床一室的温度控制在55℃,干燥器内床压4.5kPa,间断铺床一室温度70℃,床压4.5kPa,铺床时间均为8～12h;正常操作一室温度稍高于45℃,沸腾层高度在1～1.5米之间,干燥器上部的压力以-50～-100Pa为宜,进风温度70～80℃,最佳挥发物含量控制在0.2～0.3％。     

与换热网络热集成的精馏塔压优化

调整精馏塔的操作条件是节省塔能耗的有效途径之一，然而在对已有装置进行用能优化时，需同时考虑精馏塔操作条件对塔能耗和换热网络能耗的影响。基于装置所有流股的冷热复合曲线，针对跨夹点的精馏塔，同时考虑了精馏塔的再沸、冷凝以及过程流股，分析了塔压变化对装置公用工程消耗的影响，并对某连续重整装置汽提塔进行了案例分析。结果显示，塔压降低可使冷凝器能耗增加，再沸器能耗减小，而对于塔顶塔底出装置流股，塔压降低可节省冷却公用工程但增加加热公用工程。装置总体的节能效果为塔顶冷凝器、塔底再沸器和塔顶塔底出装置流股节能效果的综合作用。对某连续重整装置汽提塔分析表明，塔压降低200.0 kPa时，其加热公用工程用量将减少577.5 kW。     

双回流真空变压吸附空分模拟

双回流真空变压吸附(Duplex VPSA)是一种中间位置进料,塔顶和塔底分别采用轻、重组分回流的变压吸附过程,能够同时得到较高体积分数的轻、重组分产品。利用Aspen Adsorption模拟软件,以Li-X氧分子筛为吸附剂,对两塔Duplex VPSA空气分离进行了模拟研究。每个循环包含进料/轻组分回流、均压升、重组分产品升压、重组分回流/吸附、均压降、逆向降压6个步骤,在吸附压力200 kPa和解吸压力57 kPa下能够得到体积分数98.08%的氧气和体积分数97.57%的氮气,回收率分别为90.32%和98.89%。研究了不同进料位置、进料流量和回流比对产品气的体积分数和回收率的影响。结果表明,Duplex VPSA过程能够同时得到较高体积分数和回收率的氧气和氮气。     

乙烯装置前脱乙烷工艺节能及长周期运行研究

在百万吨级前脱乙烷工艺的乙烯装置上进行了前脱乙烷工艺系统的节能和长周期运行研究.模拟计算了不同的凝液加热器出口温度以及2种较低的脱乙烷塔塔底温度和塔压对前脱乙烷工艺系统的影响.研究结果表明:降低脱乙烷塔塔底温度和塔压,可延长塔底再沸器的运行周期,节省前脱乙烷工艺系统的能耗,使乙烯装置运行成本下降;当塔底温度不低于70℃...     

常减压蒸馏装置的减压深拔设计与实践

某厂8 Mt/a常减压装置采用了LPEC公司自主知识产权的减压深拔技术,实践中通过优化操作条件,实现了较低残压(1.6 kPa)和较低全塔压降(1.33 kPa)下,提高减压炉温,实现了总拔收率对应原油实沸点切割温度达到580℃,渣油538℃馏出≤4%(v),且HVGO产品质量合格的设计要求;装置长期满负荷安全运行生产4年7个月,实现了长周期安全生产。