智能提捞机节能效果分析

头台油田为特低渗透性油气藏,开采中出现大量供液不足、不排液、单井产量低的井,使用游梁式抽油机生产参数明显偏大,平均系统效率仅有8.6%,且部分井出砂结垢严重,原油含蜡量和凝固点高,作业检泵频率高,自2009年引进智能提捞机以来,经过2010年及2011年推广应用,目前共有智能提捞机62台,智能提捞机通过间歇式生产可以合理控制抽吸参数,最大限度的发挥地层产能,智能提捞机井平均系统效率约为25.1%,与抽油机井相比提高16.5个百分点,平均单井日节电80KW.h,62台年可节电181×104KW.h,年可节省电费107.6万元,单井减少年生产运行和作业维护费用1.6万元,62口井年可节约99.2万元。智能提捞机实现数字化管理,切实的减轻工人的劳动强度。     

抽油机井系统效率工艺参数优化技术

针对机械采油井系统效率低、单井耗电量高的问题,试验应用抽油机井系统效率工艺参数优化技术。在产液量不降的情况下,可提高油井系统效率,实现节能降耗。我厂应用提高有杆泵井系统效率优化设计软件,应用结果表明,提高系统效率、节能降耗效果明显。平均单井系统效率提高了17.3%,节电率24.07%。     

采油井抽汲参数优化的应用与效果分析

为了适应油田开发精细管理的要求,针对抽油机井的机采系统效率低、能耗高、单井年耗电量高等问题,收集、统计了抽油机井的系统效率数据,分析了影响抽油机井系统效率的因素,提出了抽油机井参数优化设计方案。通过对抽汲参数调整前后地面、井下系统效率和泵效的理论对比分析,并在实践中对理论抽汲参数进行修正,使之调整后的抽汲参数与供液能力合理匹配。达到了提高机采系统效率、节电降耗和降低生产成本的目的。     

临盘油田临东区提高抽油机井系统效率研究及现场应用

在2004年临盘油田临东区开展系统效率示范区工程,为研究找到提高抽油机井系统效率、降低单井日耗电的有效途径,分区块分节点对抽油机井系统效率的各种影响因素进行解剖,采取理论研究与现场实验相结合的方法,确定出抽油机井经济运行的电机负载率(20%)、沉没度(小于400米)、泵效值(30%)并制定出相应措施,实施后平均系统效率提高10.1%,平均单井日耗电下降48kW.h,取得经济效益1248.48万元。     

智能提捞抽油机在低产低渗透油田的实践与应用

针对大庆西部外围低渗透油田油层埋藏深、单井产量低、普通抽油机举升能耗高、系统效率低的问题,试验应用智能提捞抽油机,实现间歇性提捞生产.同时,针对应用过程中出现的主要问题进行分析,并采取了相应的改进措施.现场应用表明,智能提捞抽油机举升可以满足外围低渗透油田低产井的举升需要,大幅度降低系统能耗和管理费用,具有较好的推广前景.     

抽油机系统效率优化研究

提高抽油机井系统效率是节能降耗的关键,但是在进行系统效率方案优选时,以公式为基拙的单一指标评价标准不能突出因素的影响,因此,在考虑公式计算系统效率的同时,建立了定性与定量相结合的抽油机井系统效率模糊优选评价体系及因素分析体系,实现了单个因素的评佑与对比,由此可直接发现抽油机井系统效率存在的问题。在理论与方法体系设计后,进行了五个方案的算例分析,发现本套方法评估结论与仅靠公式计算的评估结论有很大不同,在进行决策时,可参照两种方法的结果,使方案的优选和改进更加科学而准确。据统计,我国目前机械采油井已达10万口,在油田开发中约占油井总数的90%左右,系统的年耗电量已经超过注水系统而成为油田生产系统的第一用能大户,而且其耗电量占油田总耗电量的1乃。若单井实耗功率按10kw、年开井时间按350d计算,则全国抽油机井年耗电84x10skw.h。如果能使抽油机井系统效率提高5%,则全年节电3.sx10吕kw.h,按电价0.4元/度计算年节电经济效益可达到1·58xlo"元。     

抽油机系统效率优化研究

提高抽油机井系统效率是节能降耗的关键,但是在进行系统效率方案优选时,以公式为基拙的单一指标评价标准不能突出因素的影响,因此,在考虑公式计算系统效率的同时,建立了定性与定量相结合的抽油机井系统效率模糊优选评价体系及因素分析体系,实现了单个因素的评佑与对比,由此可直接发现抽油机井系统效率存在的问题。在理论与方法体系设计后,进行了五个方案的算例分析,发现本套方法评估结论与仅靠公式计算的评估结论有很大不同,在进行决策时,可参照两种方法的结果,使方案的优选和改进更加科学而准确。据统计,我国目前机械采油井已达10万口,在油田开发中约占油井总数的90%左右,系统的年耗电量已经超过注水系统而成为油田生产系统的第一用能大户,而且其耗电量占油田总耗电量的1乃。若单井实耗功率按10kw、年开井时间按350d计算,则全国抽油机井年耗电84x10skw.h。如果能使抽油机井系统效率提高5%,则全年节电3.sx10吕kw.h,按电价0.4元/度计算年节电经济效益可达到1·58xlo"元。     

保障智能提捞举升工艺生产时率的方法浅析

本文通过对应用在三元复合驱的智能提捞抽油机井与抽油机井、螺杆泵井检泵作业情况对比,验证了智能提捞举升工艺防垢卡的优势。同时分析了导致前期智能提捞井生产时率低的各方面问题。针对抽子运行遇阻、提捞绳更换、电气件易损等问题,从工艺及日常管理上提出优化措施,改进了钢丝绳的连接方式,优化了抽子结构,并对井口密封装置进行改进,减少正常生产与更换抽子过程中的溢油现象,提高抽子更换效率。     

永磁半直驱同步拖动装置应用潜力分析

我厂目前抽油机井平均系统效率14.7%,与同类型油田比较,系统效率较低。分析发现,导致系统效率低的因素主要有无功损耗大,皮带传动系统存在摩擦损失、打滑损失导致效率较低,以及常规拖动装置调参困难,需要更换皮带轮,费用高、安全环保性低。针对上述问题展开调研,永磁半直驱拖动装置,通过改变传动结构,利用电机直接驱动减速箱输入轴,可解决上述问题。预计单井日节电24.8千瓦时,具备较好节能效果。     

抽油机井系统效率分析及提高对策

抽油机井系统效率是衡量抽油井工作水平高低的重要参数,它不仅反映了油井目前的工作状况,更是一项反映油井工作效率和用电损耗的重要指标。提高抽油机井系统效率是降低原油成本,提高油井管理水平的重要手段。通过现场调查和数据采集,分析了产液量、拖动系统、抽油机平衡和有效扬程对系统效率的影响,针对产液量低、拖动系统高耗能、抽油机平衡调节和有效扬程等方面存在的问题采取优化生产参数、更换节能电机、调平衡等措施,对采取措施前后的效果进行了分析对比,测试结果表明,平均机采系统效率由26．28％提高到3112％,年节电1012×10^4kW·h,在一定程度上提高了油田开发经济效益。     

贝尔油田抽油机井系统效率分析及提高对策

针对贝尔油田抽油机井系统效率低的问题,通过对抽油设备、技术管理等影响抽油机系统效率因素的分析,结合研究区在提高系统效率方面所做的生产试验,认为YCHD系列电机既能满足生产需要,在应用于生产时又能保证系统有相对较高的系统效率;10型抽油机效率更高;提高抽油机平衡率后系统效率可以提高1%⁴%,日单井耗电可以节省29kW·h;盘根盒松紧度差异对系统效率影响可达1%4%,日单井耗电可以节省29kW·h;盘根盒松紧度差异对系统效率影响可达1%³%,合适的盘根松紧度平均单井日耗电可以节省13.6kW·h。     

招安区机采系统节能配套技术应用与评价

招安区受储层低渗低压制约,单井产量普遍偏低,系统效率低,吨液能耗高。为了实现油田生产向精细化目标的转变,适应油田开发精细化管理的需要,通过开展机采井能耗状况调查分析,合理优化机杆泵等抽汲参数,推广成熟节能配套技术,实施地面到井下的立体化节能措施,有效的降低了机采能耗成本,对于低渗透油田抽油机井实现节能降耗具有重要的指导意义。     

多杯等流型气锚的研究与应用

根据大庆外围生产实际,存在装机功率大、泵效低,系统效率低、能耗高等缺点。为了满足现场节能降耗的开发需要,提高抽油机井的泵效,进一步降低机采能耗,实现单井节能高效举升目的,通过研究多杯等流型沉降杯实现气液分离,降低液体下降速度,有效地提高气液分离效率的原理,建立了多杯等流型气锚的流动方程,给出了水力设计计算方法,研制了多杯等流型气锚,实际应用情况表明,应用多杯等流型气锚抽油机井泵效平均可提高25%以上。     

提捞抽油机在海拉尔油田应用

海拉尔油田油井单井产量低、常规抽油设备存在能耗高、系统效率低的缺点。针对这一问题,分析了提捞抽油机在海拉尔应用的可行性,并在现场开展了提捞抽油机试验,取得了较好的效果。     

油田机采井系统效率优化技术的探讨

本文介绍了抽油机井系统效率、计算方法,并对其抽油过程进行能耗分析,提出了提高系统效率的途径和方法。阐述了机采井系统效率优化技术的设计原理,机采参数以产量、效率、寿命三者协调为目标的新设计方法。该技术现场应用53口井,结果表明实施后平均单井系统效率提高6.66%—15.32%,取得了明显的节电效果,在油田进入中高含水期,是一项实用、有效,并具有推广前景的节能降耗新技术。     

苏131作业区抽油机井转提捞可行性分析

固定式机械采油的生产是持续的,设备连续不断生产,适用于产液能力较高的油井,由于是连续生产在能耗消耗较大,日常维护管理费用高。苏131作业区部分抽油机井产量较低,目前仍然使用机械式采油,但已经不是连续运行,大多采取间歇抽油的形式进行运转,这些低产井一方面耗费大量人力、物力进行日常维护,一方面由于日产液较低作业率较其它油井高许多,使得作业成本增加,进而将整个油田的成本加大、机械的利用率降低。综合现在的生产情况,本文对苏131作业区部分低产抽油机井转提捞可行性进行分析,同时讨论制定提捞周期。     

有杆抽油井系统效率和日产液量匹配关系测定

有杆抽油机井因其结构简单、操作方便、运行平稳而得到大范围内长期应用。但是,由于有杆抽油机摩擦耗能较多,单井系统效率较低,同时,更重要的是现场还存在抽油机井的系统效率和生产液量严重不匹配,造成设备运行不协调。虽然抽油机井可以用参数优化软件进行工作制度的优化,然而由于油井产液的物性测试资料不准,井下结构各异,造成优化结果与现场要求相差较远。本文介绍了通过现场测试确定使得单井系统效率的峰值和油井产液量在冲次上相靠近的方法,在现场得到了应用,证明具有一定的推广价值。     

抽油机井皮带、盘根松紧度对抽油机能耗的影响

选取常用的5380、6350、8000皮带为实验对象,皮带在最松状态下移动6-8mm能耗最低。应用于抽油机井,使有功功率下降0.5kW,系统效率上升1.2%。实验不同机型下的盘根扭矩对能耗的影响,对比了抽油机井盘根盒合理松紧度试验效果。实验表明,以盘根盒处于微漏状态作为管理标准。盘根扭矩越大,消耗功率和日耗电越大,反之,消耗功率和日耗电越小,两者之差最大达到35kW·h以上,平均单井日节电3.5kW·h,系统效率提高0.8个百分点。     

浅谈采油队降低能耗的几点做法

系统效率是评价机采井系统能耗状况的重要参数,提升机采井系统效率对节电降耗、降低成本有着重要意义。本文重点对某采油队提升系统效率管理进行汇报,针对该队平均单井系统效率低的问题综合分析,找出影响效率的主要因素,并采取有效措施,在提高系统效率降低单井能耗上取得了较为理想的效果。     

应用三元流技术改造循环水泵实现节能降耗

胜利石化总厂供排水车间第二循环水场于97年投入运行,正常生产运行3-4台循环水泵,随着机泵长周期的运行,机泵内部部件腐蚀、磨损严重,高耗低效问题日益突出。为此,车间提出应用三元流技术对8台循环水泵叶轮进行改造,改造后机泵效率得到大幅提升,年节电497万度,减少电费支出326万元,实现节能降耗目的。