工艺参数对碲渣中选择性分离回收碲浸出率的影响研究

以铋电解阳极泥经火法处理产生的碲渣为研究对象,采用水浸-酸浸二段浸出工艺,研究不同浸出温度、浸出时间、液固比及HCl浓度等参数下的碲浸出率,分析工艺参数对碲浸出率的影响。结果表明:水浸工艺下碲浸出率随着液固比、浸出温度和浸出时间的增加逐渐增大,水浸最佳条件为液固比4∶1、水浸温度55℃、浸出时间1 h,碲浸出率为67.2%;水浸渣酸浸工艺下碲浸出率随着液固比、浸出温度、浸出时间及HCl浓度的增加不断增大,水浸渣酸浸的最佳条件为液固比5∶1、浸出温度60℃、浸出时间4 h、浓度6 mol·L-1,碲浸出率为99.83%。采用水浸-酸浸二段浸出工艺,可以有效提高碲浸出率。     

粗碲化铜碱浸工艺实验研究

针对铜阳极泥综合回收产生的副产物碲化铜渣含碲较高特点,研究采用碱浸工艺从粗碲化铜中分离碲,考察了氧化条件、碱浓度、浸出温度、浸出时间、液固比(mL/g)等因素对碲浸出率的影响,结果表明:粗碲化铜在碱性浸出最佳工艺条件为:浸出液碱浓度(NaOH)为15%,液固比(mL/g)为4∶1,浸出温度为85℃,浸出时间为120 min,碲的浸出率可达83%,碲可得到初步有效分离。     

碲铋锑物料分离回收碲、铋的研究

碲铋基固溶体合金在温差发电和半导体制冷领域应用十分广泛。加工过程产生的边角料及多年来积累的大量已失效的热电制冷器件中的碲铋锑废料是回收碲铋的重要原料。为此,本文以热力学分析为基础,对溶液的酸度以及电位对碲铋锑的分离效果进行了研究。结果表明,液固比4︰1,酸度在4 mol/L以上,电位340～360 mv时,铋、锑的浸出率达98%以上,碲回收率达98%以上。     

以碲化铜制食品添加剂级硫酸铜的研究

硫酸铜是一种重要的无机化工产品,可用于食品添加剂中,以碲化铜为原料生产硫酸铜,将会极大地丰富硫酸铜的原料来源及降低生产成本.为此,本文研究了碲化铜经硫酸浸出的硫酸铜溶液中砷、铁等元素的脱除条件,制作出食品添加剂级别的硫酸铜产品.结果表明,硫酸铜溶液中加入理论量2倍的双氧水、理论量1.5倍的硫酸铁、pH=2.5时,最终结晶的硫酸铜产品Fe:1 ppm、Pb:1 ppm、As:1 ppm,杂质含量能达到国标要求.     

从薄膜太阳能碲锌镉废料中回收碲的研究

碲锌镉靶材生产与使用过程中会产生大量的废料,采用氧化浸出的方法,使碲锌镉靶材中的锌和镉浸出进入溶液中,碲以单质的形式留在浸出渣中,碲的回收率达到95%,碲的纯度也达到99%以上,并且流程简单,全湿法回收,对环境无危害。     

废阴极炭块中氟化物的回收利用

以废阴极炭块为原料,通过成分分析,研究了不同液固比以及浸出时间对氟化物浸出效果的影响,并选取氯化钙作为氟化物回收药剂,研究了不同pH、药剂用量、反应时间、反应温度对回收效果的影响,还探讨了不同浸出次数对氟化钙产量以及浸出残渣的成分影响。结果显示,在液固比为8∶1、浸出时间为15 min的浸出条件下,采用浸出液初始pH,添加理论需要的CaCl_2·6H_2O用量,反应时间为45 min,反应温度为100℃可以达到氟化钙的最佳回收效果,且最多进行2次浸出回收,残渣中石墨的纯度随着浸出次数的增加逐渐增大。     

某铀矿石柱浸试验浸出剂的配方探讨

为研究某铀矿石样品的浸出性能,进行了五组条件柱状浸出试验,柱浸试验结果表明,2号条件试验为最佳浸出方案,铀矿石样品适合用硫酸浸出,硫酸最佳质量浓度10 g·L~(-1),浸出液铀最大质量浓度250.86mg·L~(-1),平均质量浓度为52.24 mg·L~(-1),铀浸出率最大可达98.36%,达到80%浸出率的最短浸出时间为16 d,在浸出一定时间后,加入氧化剂浸出液铀质量浓度呈现明显上升趋势,但上升幅度小于最大浸出质量浓度的50%。     

太阳能级多晶硅切割废料的HF酸洗除杂工艺研究

为了更好地回收利用太阳能级多晶硅切割废料,采用蒸馏水将w(HF)=40%的浓氢氟酸稀释后作为浸出液酸洗处理多晶硅切割废料,以除去硅颗粒表面的SiO_2膜并浸出废料中被氧化膜包裹的部分金属杂质,将其提纯成含有碳化硅和硅的原料,并研究了浸出时间(分别为1、1. 5、2、2. 5、3 h)、浸出液浓度(浓氢氟酸体积分数分别为5%、15%、25%、35%、40%)、浸出温度(分别为15、25、35、45、55℃)、搅拌速度(分别为100、120、150、180、200 r·min~(-1))、液固比(浸出液体积(m L)与切割废料质量(g)之比分别为3 1、3. 5 1、4 1、4. 5 1、5 1)等工艺因素对切割废料杂质浸出率的影响。结果表明,用氢氟酸处理多晶硅切割废料的较优工艺条件为:浸出液中浓氢氟酸体积分数15%,浸出温度15～25℃(室温),浸出时间2. 5 h,浸出液体积(mL)与切割废料质量(g)之比4 1,搅拌速度150 r·min~(-1)。在此条件下进行的验证试验表明,酸洗除杂后的切割废料中Fe杂质浸出率达到98. 83%,SiC和Si的含量(w)分别为87. 34%和12. 51%。可见,酸洗后的切割废料中SiC+Si含量(w)高达99. 85%,可用作生产碳化硅、氮化硅等产品的原料。     

钒钛磁铁矿混合精矿在盐酸中Fe/V/Ti的浸出行为

以预还原处理后的钒钛磁铁矿混合精矿为原料,用盐酸浸出其中的铁、钒、钛,考察了各因素对铁、钒、钛浸出率的影响,并对浸出渣进行了物相分析. 结果表明,在初始盐酸浓度20%(?)、液固质量比4:1、浸出温度110℃、浸出时间4 h的优化浸出条件下,铁、钒的浸出率分别为91.8%和95.0%,钛的浸出率为0.3%;浸出过程中钛是先溶解?再水解沉淀;盐酸浸出液可用于回收铁和萃取提钒;盐酸浸出渣中TiO2的硫酸分解率达98.2%,可作为硫酸法生产钛白的原料.     

硫脲浸出烧结灰中银的动力学

以炼铁烧结灰水浸渣为原料,在物相分析的基础上,用硫脲选择性浸取其中的银,考察了物料粒径、浸出温度、硫脲浓度、浸出时间、搅拌速度对银浸出率的影响. 结果表明,在液固体积质量比8 mL/g、原料粒径96~80 mm、浸出温度50℃、硫脲浓度22 g/L、浸出时间120 min、搅拌速度400 r/min的条件下,银浸出率接近90%. 硫脲浸出水浸渣中的银符合收缩未反应核模型,反应表观活化能为29.7 kJ/mol,反应级数近似为1,动力学限制环节为通过固体产物层的内扩散控制.     

铬铁矿无钙焙烧渣盐酸浸出

铬渣是铬铁矿生产铬盐剩下的尾矿,因含有大量铬铁铝镁元素,也是一种二次资源。采用湿法冶金工艺回收铬渣中铬、铁、铝、镁,以浓盐酸作为浸提剂,考察了液固比、浸出温度以及时间对铬、铁、铝、镁浸出效果的影响。结果表明,最佳浸出条件为:盐酸浓度12 mol·L-1,液固比5.6 ml·g~(-1),浸出温度110℃,时间6 h,该条件下铬浸出率为67.76%,同时铁铝镁浸出率分别达到89.89%、93.99%和95.21%。铬、铁、铝、镁在铬渣中存在物相不同造成了其浸出率之间的差异。此外,铬、铁、铝、镁浸出过程均符合未反应缩核模型,且主要受界面化学反应控制,其表观活化能分别为102.31、78.10、66.44和81.66 kJ·mol-1。     

某钢厂烟尘灰中锌的酸性浸出试验研究

以唐山含锌烟尘灰为原料,采用酸浸工艺从烟尘灰中分离回收锌,并考察了硫酸用量、浸出温度、浸出时间和液固比对锌的浸出率的影响,得出了最佳的工艺条件:硫酸用量为45%,浸出温度为室温(20℃),滴加时间为0.5 h,浸出时间为2 h,液固比为2∶1,锌的浸出率高达91.06%。     

某钢厂烟尘灰中锌的酸性浸出试验研究

以唐山含锌烟尘灰为原料,采用酸浸工艺从烟尘灰中分离回收锌,并考察了硫酸用量、浸出温度、浸出时间和液固比对锌的浸出率的影响,得出了最佳的工艺条件:硫酸用量为45%,浸出温度为室温(20℃),滴加时间为0.5 h,浸出时间为2 h,液固比为2∶1,锌的浸出率高达91.06%。     

铬铁矿无钙焙烧渣盐酸浸出

铬渣是铬铁矿生产铬盐剩下的尾矿,因含有大量铬铁铝镁元素,也是一种二次资源。采用湿法冶金工艺回收铬渣中铬、铁、铝、镁,以浓盐酸作为浸提剂,考察了液固比、浸出温度以及时间对铬、铁、铝、镁浸出效果的影响。结果表明,最佳浸出条件为：盐酸浓度12 mol·L^-1,液固比5.6 ml·g^-1,浸出温度110℃,时间6 h,该条件下铬浸出率为67.76%,同时铁铝镁浸出率分别达到89.89%、93.99%和95.21%。铬、铁、铝、镁在铬渣中存在物相不同造成了其浸出率之间的差异。此外,铬、铁、铝、镁浸出过程均符合未反应缩核模型,且主要受界面化学反应控制,其表观活化能分别为102.31、78.10、66.44和81.66 kJ·mol^-1。     

氧化焙烧铬渣的浸出提铬工艺研究

以电镀铬渣为原料,经过高温氧化焙烧转化后,进行铬的浸出工艺实验。研究结果表明,浸出优化工艺条件为用水浸出,液固比6∶1L/g,浸出温度80℃,浸出时间2h,转速300r/min。在最佳工艺条件下,铬浸出率可达93.94%。     

硅酸盐细菌对赤泥中钾的浸出研究

为评价硅酸盐细菌对赤泥中钾元素的浸出影响,在赤泥中接种经纯化、驯化的硅酸盐细菌,选择浸出时间、摇床转速、实验温度和赤泥投加量进行单因素实验,研究赤泥中钾元素的浸溶效果并通过正交实验得出最佳浸溶条件.结果表明,当赤泥投加量为1g·L-1,实验温度为32.5℃,浸出时间为3d,摇床转速为150 r·min-1时,硅酸盐细菌对赤泥中含钾矿物中钾元素的浸溶效果最好,其浸出率为84.63％.实验为赤泥提钾的综合利用提供一定参考依据.     

利用二氯二氨锌合成饲料级碱式氯化锌

以氯化铵浸出次氧化锌得到的二氯二氨锌晶体和盐酸浸出含锌废料得到的氯化锌溶液(1mol·L-1)为原料合成碱式氯化锌。考察了反应温度、锌浓度、pH值、反应时间及PVP浓度对产品质量的影响,并对产品进行了质量分析和XRD测定。结果表明,其最佳合成条件为:二氯二氨锌悬浊液锌浓度0.5mol·L-1、pH值6.2、反应温度70℃、反应时间2h,在此条件下,锌沉淀率可达92%以上,合成的碱式氯化锌的纯度高、晶型完整、质量好,符合GB/T 22546-2008标准,适合用作锌源饲料添加剂。该工艺流程短、安全、环保,可实现锌的二次利用。     

盐酸与硫酸浸出预还原钒钛磁铁矿混合精矿中的Fe,V及Ti

以预还原处理后的钒钛磁铁矿混合精矿为原料,用盐酸浸出其中的铁、钒、钛,考察了各因素对铁、钒、钛浸出率的影响,并对浸出渣进行了物相分析.结果表明,在初始盐酸浓度20%(ω)、液固质量比4:1、浸出温度110℃、浸出时间4 h的优化浸出条件下,铁、钒的浸出率分别为91.8%和95.0%,钛的浸出率为0.3%;浸出过程中钛是先溶解-再水解沉淀;盐酸浸出液可用于回收铁和萃取提钒;盐酸浸出渣中Ti O2的硫酸分解率达98.2%,可作为硫酸法生产钛白的原料.     

沉淀转化法回收酸浸渣中铅的酸溶工艺研究

以金精矿焙烧-酸浸除杂后的酸浸渣与碳酸氢铵反应生成的转化渣为原料,进行酸溶浸铅工艺研究。通过正交实验考察了液固质量比、浸出pH和浸出时间等因素对铅浸出率的影响,得到最佳工艺条件：浸出液固质量比为2∶1、浸出液pH=0.5、浸出时间为2 h。在此条件下,金属铅浸出率可达83%。     

制备工艺对重晶石-硼硅酸盐玻璃陶瓷结构及性能的影响

采用熔融法制备重晶石-硼硅酸盐玻璃陶瓷,研究工艺差异对玻璃陶瓷物相组成、显微结构、硫含量以及抗浸出性能的影响.结果 表明,将基础玻璃原料与BaSO4直接混合熔制(工艺A)和将基础玻璃原料煅烧后再与BaSO4混合熔制(工艺B),对玻璃陶瓷结构和性能无显著影响,工艺A和工艺B制得的玻璃陶瓷包容硫含量分别为2.04wt％和2.19wt％(以SO3计).而先制得玻璃再与BaSO4混合熔制(工艺C),获得的玻璃陶瓷中BaSO4含量较高,包容的硫含量达4.45wt％.产品一致性试验(PCT)研究表明,工艺C制得的玻璃陶瓷初始浸出率较高,28 dNa、B、Si元素归一化浸出率较低(～10-2 g·m-2·d-1).