硫酸法钛白生产过程中酸解泥渣处理

叙述了硫酸法钛白生产过程中酸解泥渣的处理方式及工艺流程。用板框过滤机处理这种泥渣，沉降工序的钛液回收率可达９８．５￣９９．０％。年产４０００ｔ的钛白厂，板框过滤面积选择４０￣６０ｍ＾２。     

硫酸法钛白酸解尾气硫酸雾检测方法的改进

利用简易气体取样仪对硫酸法钛白酸解尾气的硫酸雾取样参数进行了研究,并运用反滴定法对吸收的硫酸雾进行了检测。通过在实验室的初步模拟验证,本方法能够满足酸解尾气高含量硫酸雾的取样检测,方法简便,设备简单,可操作性强,适用于硫酸法钛白企业的环保监测。     

硫酸法钛白液相连续酸解的基础研究

本文通过对攀枝花钛铁矿在中等浓度酸（65－80％间）分解工艺参数温度，浓度，时间的研究，得出了能用于流化操作的工艺条件，解决了液相法反应时间长的问题；并通过其动力学研究，得到了酸浓度为75％，温度130－170℃范围内钛铁矿的浸取动力学方程，为液相连续酸解反应器的设计提供了理论依据。     

新型溢流器高效回收钛白酸解尾渣中的钛

中国是世界上最大的硫酸法钛白生产国,目前已累计堆积超过千万吨副产品酸解尾渣。酸解尾渣中含有大量未反应的粒径大于25 μm的钛铁精矿,酸解尾渣堆积而不利用就造成了严重的环境污染和资源浪费。根据酸解尾渣颗粒沉降实验分析,发现酸解尾渣料浆具有良好的沉降和易分层特性。通过建立干扰沉降末速度计算式,得出酸解尾渣中颗粒切割粒度25 μm的沉降速度为0.60 mm·s^-1。基于流动、分选机理和沉降特性分析,设计了适用于酸解尾渣分离工艺的新型DTB（draft tube babbled）溢流分离器,并进行了结构参数优化,获得了溢流器最优结构参数和最佳分离效果。结果表明,外排溢流含有极少量大于25 μm的钛铁精矿颗粒,回收的钛品位达27%,回收率为73%。这些结果为大规模回收酸解尾渣中钛资源提供了基础数据。     

硫酸法钛白生产中钛铁矿液相酸解反应的实验研究

低浓度硫酸液相酸解钛铁矿可以大幅度减少硫酸法钛白生产中的废酸、废气排放。通过在高液固比、强搅拌下进行的实验研究表明,65%～80%硫酸液相酸解仍具有很好的反应活性。工业酸矿比条件下,采用反应过程中不断加入稀酸或水稀释的方法,增加料浆的流动性能和搅拌性能,可以实现液相酸解操作。液-固相酸解的对比实验表明,工业条件下固体产物层对酸解率有很大影响;通过SEM、EDS等表征,发现液相法酸解矿粒表面产物层比固相法要薄,分布更疏松。液相酸解工艺条件优化结果表明,在酸矿比1.4下,用65%～75%硫酸,150～160℃,120min,酸解率高于85%。可以得到总钛浓度116kg/m3,F值为2左右的合格钛液。操作周期缩短到2～3h。     

钛渣替代钛矿制备钛白酸解试验研究

在酸解罐中采用TiO2质量分数为75%～80%的酸溶性钛渣与质量分数为96%～98%的浓硫酸进行酸解反应,通过添加硝酸钠或铁粉调节Ti3+浓度,然后熟化钛液.试验结果表明钛渣酸解替代钛矿制备钛白粉工艺简单,工业化生产可行,可以较大程度地减少"三废"排放;主要酸解工艺优化参数为酸渣比1.7,成熟时间3 h,总钛质量浓度大于220g/L,钛渣平均酸解率93%.     

连续酸解在硫酸法钛白生产中的应用

硫酸法钛白生产会产生大量的废水、废酸和废气,给环境造成严重的污染。通过分析硫酸法钛白生产酸解的原理,对比连续酸解与间歇酸解主反应时产生的废气排放对比,续酸解与间歇酸解的经济对比,体现连续性酸解尾气处理的优越性。     

提高硫酸法钛白生产中酸解率的途径

分析了硫酸法钛白生产中产生残余固相物的内部和外部因素。提出了控制反应温度,从消除产生残余固相物的内部因素入手来提高酸解率。     

连续酸解技术在硫酸法钛白生产中的应用

对比了应用于硫酸法钛白粉工业生产的两种酸解技术(连续酸解技术和间歇酸解技术)在工艺流程、反应历程、设备方面的不同.连续酸解技术的主要特点为酸解率高(大于96％)、耗酸量低、自动化程度高、装备占地面积小、尾气排放量小、废酸回用量大.阐述了连续酸解技术在环保方面的优势:酸解尾气连续排放,含硫量低,便于处理;废酸浓缩至60％可返回酸解工序,回用率可达100％.对连续酸解技术在能耗和设备耐腐蚀性方面存在的问题和解决措施进行了说明.指出了钛渣连续酸解技术具有应用前景.     

硫酸法钛白液相连续酸解的基础研究

本文通过对攀枝花钛铁矿在中等浓度酸 ( 65— 80 %间 )分解工艺参数温度、浓度、时间的研究 ,得出了能用于流化操作的工艺条件 ,解决了液相法反应时间长的问题 ;并通过其动力学研究 ,得到了酸浓度为 75 %、温度 13 0— 170℃范围内钛铁矿的浸取动力学方程 ,为液相连续酸解反应器的设计提供了理论依据     

硫酸盐熔融反应法从钛铁矿中提取钛的研究

以海南万宁的钛铁矿和硫酸铵为主要原料,通过熔融反应法使钛铁矿中的钛转化为易溶于稀酸的硫酸氧钛,用稀硫酸浸取,达到提高钛浸取率的目的。考察了硫酸铵加入量、焦硫酸钾加入量、反应温度、稀硫酸浸取浓度对钛浸取率的影响。实验结果表明：硫酸铵和焦硫酸钾的加入量、反应温度对钛浸取率的影响较大。提高钛浸取率的最佳条件为：m（钛铁矿）∶m（硫酸铵）∶m（焦硫酸钾）=1∶6∶0.5,反应温度为450 ℃,保温时间为30 min,稀硫酸浸取浓度为2.32 mol/L,在此条件下钛的浸取率达到96.82%。     

由硫酸锌废渣制备二氧化锗的研究

采用催化、酸浸、蒸馏等工艺，有效地回收了硫酸锌废渣中的锗，为锗的获取提供了一条经济、可行的途径。     

从废渣中回收对苯二甲酸

对苯二甲酸(TPA)生产所排废水中含70%～80%的TPA。通过先加NaOH,再加H_2SO_4等反应过程,可以得到纯度98%的TPA,适宜作为生产对苯二甲酸二甲酯和二辛酯等的原料。     

钛铁矿制备钛白副产废硫酸浓缩回用研究

在废酸浓缩装置中利用水蒸汽加热钛白生产过程中产生的废硫酸,使其质量分数由20％提高到37％,与98％的硫酸混合配制成80％的硫酸,作为酸解钛矿的操作酸。研究表明．酸解率由93％下降到90％,工艺流程顺畅．废硫酸回用率由12％提高到25％,每t钛白成本下降873．6元。     

用钛白废酸和废铁屑制备聚合硫酸铁试验研究

利用钛白废酸和废铁屑制备了无机高分子絮凝剂聚合硫酸铁。详细研究了聚合硫酸铁制备过程中各因素对亚铁氧化、三价铁水解和聚合等过程的影响。确定了制备聚合硫酸铁的最佳工艺条件为：(1)氧化过程：pH为1．5，氧化剂与亚铁的物质的量之比为0．3，氧化温度为60℃，氧化时间为3h；(2)聚合过程：硫酸根与全铁的浓度比为1．4，陈化时间为2h。     

氨-碳酸盐法分离PTA废渣中的钴和锰

精对苯二甲酸（PTA）生产中的废钴锰催化剂中钴低锰高,常用的钴锰分离方法一般不适用,分离钴锰时非常容易互相夹带,导致分离不完全。本文采用氨-碳酸盐法分离PTA废渣浸出液中的钴和锰。在正交试验的基础上,以钴剩余率和锰沉淀率作为考核指标,考察了碳酸盐的种类、反应时间、反应温度、搅拌速度、氨的用量和碳酸盐的用量等因素对钴、锰分离效果的影响。实验结果表明,在氨-碳酸钠、氨-碳酸铵、氨-碳酸氢铵3种溶液中,最佳搅拌速度、反应时间、反应温度分别为200r/min、8h和20℃,氨的最佳用量分别为理论化学反应计量的1.9倍、1.4倍和1.7倍,碳酸盐的用量分别为理论化学反应计量的1.0倍、1.3倍和1.3倍。在最佳反应条件下,氨-碳酸钠、氨-碳酸铵、氨-碳酸氢铵3种溶液中,钴的最大剩余率分别可达到96.0%、99.8%和99.5%,锰沉淀率均可达到100%。     

硫酸锌废渣生产三盐基硫酸铅的工艺研究

介绍了以硫酸锌废渣为原料，采用酸浸、转化、沉淀、调变的方法，生产三盐基硫酸铅的工艺。其产品合格，并具有良好的经济、社会和环境效益。     

从含铜废渣废液中提取硫酸铜的方法研究

研究从含铜废渣、废液中提取硫酸铜的方法,以减少污染、回收资源。利用含铜废渣、废液生产海绵铜,再通过置换、氧化、酸化、结晶以及重结晶等步骤制备五水硫酸铜晶体。通过上述方法由含铜废渣、废液制备出硫酸铜晶体。该方法所用设备简单,操作简便,铜的回收率高,硫酸铜产品质量达到化学纯（CP）等级。     

硫酸法钛白生产中的废硫酸治理

探讨了硫酸法钛白生产中的废硫酸治理。采用一次浓缩和化学方法将２０ ％ 废硫酸制备相关的化工产品;采用石灰中和法治理１ ％ 废硫酸,达到较为理想的治理效果。