轮胎花纹噪声仿真与优化系统软件设计

从软件实现的角度阐述了构建轮胎化纹噪声仿真与优化系统（ＴＰＮ－ＯＤＳ）的整体思路,分析了系统的结构及其功能分布,并分别从轮胎花纹噪声仿真分析、噪声评判、缺陷诊断和低噪声优化４个方面阐述了四个方面的具体实现。表明ＴＰＮ－ＯＤＳ可成为轮胎花纹低噪声圾和开发轮胎新产品的有力辅助工具。该系统已达到工程实用水平。     

轮胎花纹噪声仿真频谱评判法

提出一种轮胎噪声主观评价强弱权重函数Ｎ＝ｎ（ｆ,ＰＳＰＬ）与轮胎噪声频谱能量均衡函数ζ相结合的综合评价方法。仿真实验验证,用此方法评价轮胎花纹的噪声,结果与国外先进方法的结论一致。     

轮胎花纹噪声仿真与实测分析

采用武汉理工大学开发的TPN轮胎花纹噪声仿真系统对不同规格轮胎花纹噪声进行仿真分析,并与实测数据进行对比。结果表明:由于实测噪声包括非花纹噪声,轮胎噪声实测1/3倍频程直方图与仿真图有一定差异;实测与模拟轮胎噪声A计权声压级变化趋势基本一致。     

轮胎花纹噪声的微机仿真发声

从轮胎花纹的时域波形中提取信息，运用16位PCM编码生成WAV格式的声音文件，用多媒体设备播放，并加入背景噪声，实现轮胎花纹噪声的微机仿真发声。试验证明，模拟噪声与实测噪声非常接近，多普勒效应十分逼真，为轮胎噪声主客观评价提供了经济的试验环境与有效的手段。     

轮胎花纹噪声仿真系统

提出一种仿声方法,在由发声模型得到的声波波形数据基础上,经ＰＣＭ编码、重新采样等处理,生成模拟室内测量和场地测量的标准格式和ＷＡＶ声音文件,在多媒体计算机中运行,对花纹噪声进行仿真,产生轮胎噪声,为噪声主观评价提供监听环境。与轮胎花纹噪场频谱的客观评价相结合,进行综合分析,可以替代传统的轮胎花纹噪声测量评价方法,实现花纹方案筛选,既节约试验费用,又大大缩短设计周期。     

轿车轮胎花纹噪声微机仿真及评价（TPNSA）软件包介绍

借助于物理试验和计算机仿真技术建立了轿车轮胎花纹噪声物理数学模型，确定了轮胎花纹噪声的一种仿真评价方法。对不同花纹噪声仿真分析的结果表明，根据此方法研制的仿真及评价软件包具有较好的应用效果，所得结果与其它理论和实践经验相一致。     

轮胎花纹噪声动力学分析

从动力学角度研究轮胎花纹噪声的发声机理。分析得出，车速越快、轮胎充气量越小、花纹块的密度越大，花纹块的噪声声压越大；花纹槽的腔体积、车速和汽车载质量越大，花纹槽的噪声声压越大。从噪声波干涉与合成的角度论述花纹结构参数对轮胎花纹噪声的影响。     

轮胎花纹噪声的发声机理

从声学理论和实验两方面对轮胎花纹噪声的发声机理进行了深入分析研究,得出花纹块的拍打撞击声、花纹沟的泵浦噪声、光面胎沙声及沟内气柱共鸣声是轮胎花纹噪声的主要噪声源。轮胎接地区域前沿、中央和后沿区由于各种因素生产振动所激发的辐射噪声强度以前沿区为最强,中央区次之,后沿区最小。在综合分析的基础上提出两条经验法则：一是轮胎花纹块的撞击声谱只和它的面积有关而与它的形状无关;另一条是花纹沟的泵浦噪声谱只和花纹     

非小块状轮胎花纹噪声仿真试验模型

研究非小块状轮胎花纹噪声的仿真试验模型。根据光面轮胎、条状花纹和大块状花纹的发声特点,对原来的发声模型进行修正,提出了适用于非小块状花纹的发声试验物理模型,并编制相关程序BPTNS和BPODS,仿真试验验证了模型的准确性。     

轮胎花纹噪声的相对测量

叙述了通过测量声强计算声功率的方法测量轮胎噪声的原理,提出一种适合于现场使用的轮胎花纹噪声对相测量方法,将此方法用于优化轮胎纹设计,给出了不同行驶速度时,不同胎面花纹的测量结果并对其进行了讨论。     

基于频谱分析的全钢载重子午线轮胎花纹噪声优化

对待优化轮胎和对标轮胎进行通过噪声测试,基于轮胎噪声的频谱特性及Colormap图,分析发现待优化轮胎的噪声频谱中存在明显的噪声峰值。通过专业的理论和分析工具诊断出该峰值主要是由花纹节距设计及排列不佳引起,最后采用节距优化理论对待优化轮胎花纹节距进行重新设计和排列优化,优化后轮胎的通过噪声测试结果及频谱特性分析表明,优化后轮胎的噪声峰值得到消除,声压级达到对标轮胎水平,且其噪声频谱与对标轮胎在相同试验条件下更为接近,验证了频谱分析法在轮胎噪声源诊断以及噪声性能优化方面的重要作用。     

轮胎噪声实测谱与仿真谱的解读

提出一种简易的轮胎噪声实测谱和仿真谱的解读方法。首先将轮胎噪声谱分为低频段、中频段和高频段,再根据不同频段轮胎噪声的声能分布情况,得到轮胎总噪声声压级在各个频段所占的比例,最后通过评分公式进行计算,判断是否为低噪声轮胎。该方法可弱化主客观评价不一致的现象。     

PPA噪声分析软件在轮胎花纹优化设计中的应用

研究PPA噪声分析软件在轮胎花纹优化设计中的应用。进行初始轮胎花纹方案设计后,首先进行噪声频谱分析,然后借助PPA软件进行错位值优化和花纹角度调整,再生成花纹噪声频谱曲线,分析噪声能量分布。轮胎噪声测试结果表明,优化后轮胎噪声明显下降。     

基于卷积神经网络的轮胎花纹噪声值预测

利用图像处理和卷积神经网络（CNN）搭建轮胎花纹结构与轮胎花纹噪声值之间的数学模型,分别采用CNN模型和BP神经网络对轮胎花纹噪声值进行预测,并对比预测精度。结果表明：采用CNN模型,轮胎花纹噪声值的预测值与实测值的平均绝对误差为0.591 dB,平均相对误差为0.81%;采用BP神经网络,轮胎花纹噪声值的预测值与实测值的平均绝对误差为0.713 dB,平均相对误差为0.95%;相较于BP神经网络,CNN模型对轮胎花纹噪声值的预测精度更高。     

基于Abaqus软件的轮胎噪声分析

基于非线性有限元分析软件Abaqus,采用流-固耦合方法对轮胎噪声进行数值模拟。结果表明：轮胎近场噪声试验与仿真结果都具有明显的指向性,轮胎接地前后端的声压级最大,且接地后端的声压级大于接地前端,90°测点的声压级最小;轮胎近场噪声的声压级在中高频段的衰减速度与花纹横沟宽度呈负相关;90°测点频谱特性的仿真结果与试验结果非常接近,误差范围为4～12 Hz;节距噪声基本频率与花纹横沟宽度无关。     

基于模拟蒸馏技术的油品质量在线分析系统

介绍了一种自主研发的基于气相色谱模拟蒸馏技术的新型油品质量在线分析系统.重点讨论在线分析系统的构成、在线色谱模拟蒸馏分析仪的结构和数据处理系统的设计.利用该在线分析系统,可共享在线色谱模拟蒸馏分析仪的硬件平台,实现油品馏程、闪点等多种质量参数的在线检测.该系统已经成功应用于炼油厂常减压装置.     

基于有限元仿真的轮胎噪声模拟分析

以225/50R16半钢子午线轮胎为研究对象,采用Abaqus软件,按照真实轮胎静负荷试验工况对其进行模拟分析,得到仿真接地印痕,并进行轮胎噪声模拟。结果表明:仿真接地印痕的长轴、短轴和平均接地压力与实测结果的相对误差在1.5%以内;将仿真印痕参数导入噪声分析软件,80 km·h~(-1)速度下的轮胎噪声模拟计算结果与实测噪声结果的差值在1 dB以内。     

胎面花纹设计对轮胎噪声的影响

采用光面胎花纹雕刻,研究胎面花纹设计对轮胎噪声的影响,分别考察花纹沟类型、横向花纹沟的深度和宽度、花纹节距、胎肩花纹沟开放形式和胎肩花纹沟角度的影响。结果表明:轮胎花纹是轮胎噪声的主要来源,可以通过优化胎面花纹结构来降低轮胎噪声;选择合适的花纹类型,优化花纹块(沟)的设计和花纹节距的排列顺序,选择合适的胎肩花纹沟开放形式和花纹沟角度均可以实现轮胎降噪。