我公司5 000 t/d线预分解窑三次风的调整分析

我公司5000t/d生产线三次风管风阀开度为40%,窑内后过渡带结圈严重,窑内通风受到影响。在保证窑内通风的前提下,根据生产实际我们适当加大了三次风阀的开度,提高了分解炉内三次风量,使分解炉内煤粉充分进行辉焰燃烧,避免窑内煤粉圈的形成,提高了入窑分解率、喷煤管火焰形状及二次风温,提高熟料强度的同时增加产量。     

空气炮在三次风管上的应用

水泥回转窑的三次风管设计安装时一般采用的是水平放置方式,导致三次风管在窑头罩取风点处吸入的三次热风中含有的飞砂料很难被尾风拉走。三次风管内经常积料影响窑内通风和分解炉内煤的燃烧,我公司一般 3～5个月就要彻底清理一次,清理时既费时（3天左右）,又存在安全隐患,影响职工健康。而且当三次风管内积料严重时,即使三次风阀全开,分解炉内依然通风很少,导致窑通风量变大,尾温升高,窑尾烟室结皮严重,严重影响熟料的产质量,增加煤耗。停窑清理一般需要5天的时间,对公司损失很大。     

分解炉"塌料"的原因与对策

分解炉“塌料”,意指预外分解系统在点火、投料运转之后,炉内悬浮的生料,呈周期性地向下塌落的状态。对离线型分解炉,塌到炉外后落入三次风管排灰斗,沿排灰管流向地面,严重污染环境。对在线型分解炉,则通过窑尾烟室缩口落入窑内,导致窑尾负压和分解炉出口负压大幅度升高,窑内热工制度紊乱。无论何种类型的预分     

三次风管及窑头罩部位对窑系统的影响

众所周知,窑外分解窑设三置次风管的作用是在不增加窑内通风量的前提下提供分解炉燃料燃烧所需要的空气。由于窑内风速受到窑内温度分布、通风阻力、窑内气体含尘量等因素的制约,所以对同一种窑、分解炉系统来说,带有三次风管的系统比不带三次风管的系统的窑产量要高出20～25％。比如国外甲厂三次风管及其它情况都正常时,产量可达3300吨/日左右。但当三次风管全堵时,产量仅勉强达到2600吨/日。且由于窑内抽风大而使系统阻力增加、窑前温度低、窑尾温度高、结皮严重、旁路灰多。该厂额定产量3200吨/日时,三次风量大约75000标米~3/时。假设因三次风管堵、三次风减少     

浅析窑内通风不足的成因及措施

窑内通风不足对窑的热工制度影响是十分严重的,首先是煤粉燃烧问题,没有充分的氧气供给,煤粉燃烧就不完全,使窑内煅烧温度达不到熟料烧成所要求的热负荷,因而使熟料的质量下降,产量也无法提高。更为严重的是会引起中空窑窑皮长、结圈,窑外分解窑塌料、堵塞等后果。我们在对水泥窑炉进行热工标定后,分析了造成窑内通风不足的原因。     

我厂防止预分解窑内结球的措施

德州晶华集团大坝有限公司2500t/d熟料生产线自2003年11月15日投产至2004年2月间,窑内不断出现结球现象。窑内结球时,窑尾温度降低,负压增高且波动大;三次风及分解炉出口负压增大;窑功率高且波动幅度大;C_5筒和分解炉出口温度低;窑内通风不良,窑头火焰粗短,窑头时有正压。处理结球时,必须减料慢窑,用短时大火将大球烧散或将其引入篦冷机人工打碎。这严重影响了回转窑的正常运转,影响了回转窑热工制度的稳定,降低了熟料产质量。     

三次风由窑内通过的预分解系统

窑外分解技术已被公认是大幅度增产水泥的有效措施。目前窑外分解炉的型式很多,但就燃烧空气的供给方式来分,则不外乎两种:一种是单独装设三次风管国;另一种是不设三次风管,燃烧空气由窑内通过,如图1所示。     

脱硝分解炉的设计及实际应用

对水泥烧成系统的氮氧化物形成机理进行了分析,形成了脱硝分解炉的设计思路.脱硝分解炉的设计思路为,通过提高三次风管高度,降低分解炉喂煤点位置,在中间形成一个缺氧区域,在分解炉下部创建脱硝还原区,最终将回转窑内生成的氮氧化物全部还原.实际改造项目显示,脱硝分解炉结合SNCR系统,可将系统氮氧化物排放浓度控制在50mg/Nm...     

含高氯,硫,碱原料对水泥生产的影响

本文以一条设计能力为４５００ｔ／ｄ、分解炉燃料比为０．６的带预分解炉和三次风管的干法水泥窑为例，着重分析了含高氯、硫、碱的原料对干法水泥工艺生产操作及熟料质量的影响。     

3200t/d改进型SLC分解炉内气固运动规律的研究

通过系统测定鱼峰水泥股份公司改进型3200t/dSLC分解炉内气体三维流场、阻力特性、物料停留时间分布等,分析了其内部气固两相运动的基本规律。研究表明,改进型SLC分解炉的气体流场与原分解炉总体相似,但缩口的增加产生了一定的二次喷腾作用,对物料均布有一定改善,料气停留时间比值明显提高,加上容积的增大,使固体粉料的平均停留时间在气体量相同时延长了近80%,这是熟料产量能够超过设计值,系统能稳定运行的基本原因。但与性能优良的分解炉比较,该分解炉料气停留时间比值仍然较低,阻力损失较大,三次风管风速过高。进一步提高系统产量时有必要对分解炉和三次风管进行优化和改造。     

预热分解系统结皮原因分析及工艺优化

我公司一条4 800 t/d的水泥熟料干法生产线配套建有日处理200 t城乡生活垃圾项目,近段时间以来水泥窑窑尾分解炉锥部及烟室部位频繁结皮,且处理困难,严重影响回转窑热工制度,影响熟料产质量。本文结合对窑尾结皮料的化学分析结果,详细探究了形成结皮的原因,提出了为预防结皮问题所采取的技术措施和管理措施,并取得了良好效果。     

预分解窑煅烧高抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料的 生产体会

为了满足高抗硫酸盐硅酸盐水泥的市场需求,通过筛选优质的原燃材料和精心设计配料方案,得以在1 000 t/d生产线上批量生产。其生产控制的关键主要掌握其熟料的技术特点,并在实际生产中进行工艺参数的调整,且需加强回转窑的煅烧控制。对生产出的高抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料性能分析,已证明了采用预分解窑煅烧优质的高抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料是完全可行的。     

熟料包心料的产生原因及解决措施

通过熟料岩相分析及热工标定诊断,熟料包心料产生的主要原因为烧成系统风量严重不足,窑炉煤粉燃烧不完全致使还原气氛较浓。通过采取将冲板流量计改为转子秤、将普通翻板阀更换为微动翻板阀、在三次风管入分解炉口加做导风墙、更换新的喷煤管等措施,回转窑工艺故障率大幅降低,熟料质量及性能显著提高,生产能耗下降明显。     

回转窑人工智能专家系统的应用实践

根据水泥熟料煅烧过程操作控制原理研发的"回转窑人工智能专家系统"采用了人工智能模拟技术、实时数据清洗技术、控制数据关联匹配技术。该系统由分解炉出口温度自动控制系统、篦速自动控制系统和氨水用量自动控制系统三个模块组成。该系统投运后,分解炉出口温度控制有效率由之前人工控制的平均60%~70%提高至平均80%~95%;篦下压力和二次风温稳定性提高;氨水消耗量下降显著;窑系统投料量增加10 t/h左右,熟料标准煤耗降低2.85 kg/t,熟料强度均有提高。     

不同粉磨方式对不同窑型水泥性能的影响

将干法回转窑熟料和立窑熟料按不同配比,进行先混后磨和先磨后混配制,对水泥性能进行测定,结果表明,先磨后混的水泥3 d抗压强度比先混后磨的水泥的3 d抗压强度要大.对于28 d抗压强度来说,先混后磨的水泥超过先磨后混的水泥.先混后磨的水泥的泌水率较大,标准稠度用水量较小,但随着粉磨时间的延长增幅都相近.生产混合水泥的工厂在选择粉磨方式时,应尽量采用先混后磨的方法,以充分改善水泥的易磨性和水泥性能.     

日产万吨级熟料煅烧技术与装备

2002年，中国海螺水泥集团对4条10000t／d生产线熟料煅烧设备进行了国际招标，给当时总共只有3条10000t/d水泥生产线的世界水泥界带来震惊。在介绍已有万吨线来历与发展的基础上，对已投产的史密斯公司和伯力鸠斯公司的10000t/d和7500t/d生产线煅烧装备系统性能、预热器、分解炉，回转窑及喷煤管的配置和技术参数作了详细对比。同时，作者从技术经济角度对我国水泥工业大型化发展发表了若干意见。     

使用中硫煤生产的问题及其工艺技术措施

由于我国原煤的品位逐年下降,煤中含硫量越来越高,给生产带来了很大的难度.重点就煅烧水泥熟料中由于煤中含硫量升高而出现的问题,进行了现象描述及原因分析,并通过配料方案的调整、窑炉用风的匹配、操作参数的优化等工艺措施,实现了稳定生产.     

蒸汽低氨燃烧技术在我厂的应用

为减少了NOx的排放量,满足环保要求,山东东华水泥有限公司于2014年在其两条5 000 t/d熟料生产线新上了两套SNCR脱硝系统。技改工程利用现有条件,在不影响窑炉生产的情况下,利用窑炉检修期间,对水泥窑炉系统、预热器系统、煤粉燃烧系统、三次风管、C4下料管、C4和C5上升烟道撒料盒及烟气脱硝系统整改。利用余热发电饱和蒸汽与煤粉气化产生的水煤气、煤产生的CHi、CO等还原物质,与烟气中的NOx进行反应,降低NOx的浓度,从而减少SNCR中氨水的用量、降低成本,达到环保超低排放标准的要求。     

浅论三次风管的设计

分析了三次风的风温和风量的高低、三次风风速的大小、三次风入炉时的位置和方向对系统运行的影响,并介绍了三次风管在窑头罩内取风点的选取原则;重点进行了三次风管的主要设计要点介绍,包括管内风速的选取、风管保温的措施、风管直径和倾角设计等方面;同时就三次风管与窑的配合设计以及高温阀的设计要求也进行了一一总结。