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分析了壁挂空调出风框的产品结构及注塑生产时常见的问题,并针对性地开发了一套具有巧妙结构、脱模动作可靠的注塑模具。针对出风框的冷风口,采用定、动模镶件斜面贴合的形式成型;针对冷风口筋位上的小孔及产品两端的风向板安装孔,采用斜顶结构脱模;针对产品上的侧扣位以及侧扣位内部的圆柱与小扣位,采用组合滑块机构脱模;针对产品两端的出水管,采用油缸+斜抽芯机构脱模;在产品一端的斜导柱+滑块的脱模机构上安装缓冲弹簧,既可以在合模时减少滑块对模具的撞击,也可以在开模时用弹簧辅助斜导柱将滑块推开;模具选用两板模结构,并在定模的电热器板和定模板之间增设垫块和推板,通过氮气弹簧和普通弹簧推动定模推板的闭、合,巧妙地解决了定模斜顶的脱模问题。经实际试产证明,模具工作稳定,成型的产品变形小,合格率高。 相似文献
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针对内有螺纹、外有倒扣的液压电磁阀接头产品,设计了一种一模八腔布局的自动脱螺纹机构及注塑模具,模具采用点浇口单点浇注方式,为实现产品上三种难脱模特征的自动脱模,分别设计了三种特殊脱模机构。针对内螺纹特征的脱模,采用蜗杆驱动齿轮转动,机构能够将模具动作时的直线动力转化成螺纹型芯转动抽芯的动力,充分利用模具开模动力来驱动齿轮抽芯机构抽芯,代替油缸驱动脱模,从而降低了模具结构尺寸和实现内螺纹产品自动脱模。针对外壁上整圈倒扣环的脱模,采用在定模一侧设计哈弗滑块进行侧向脱模;针对肩台特征的脱模,采用推板推出镶件方式进行脱模。模具结构设计新颖,为同类产品注塑模具设计提供了有益的参考。 相似文献
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针对某面条机搅拌杯产品存在多重倒扣难以脱模的问题,设计了单型腔模具结构。采用圆周式薄片侧浇口,并实现了流道废料自动切除。针对产品不同部位的脱模要求设计了不同的脱模机构:型腔侧扣位采用前模抽芯机构进行脱模,型芯侧外侧面多重扣位采用哈夫滑块抽芯机构进行脱模,型芯侧内侧面多重扣位采用斜顶机构进行脱模,产品的完全顶出采用推件板顶出方式顶出脱模。结合一侧哈夫滑块抽芯时,需先行将螺纹镶件抽出的特点,在该哈夫滑块的结构基础上,设计了复合式斜导柱+弯销+螺纹滑块脱模机构,实现了产品上各局部扣位的脱模。设计的模具完成了所有的侧抽芯脱模动作,实现了自动化注塑生产。 相似文献
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依据泵管弯管接头塑件产品的成型需要,设计了1模1腔单点点浇口注塑模具,模腔内产品的脱模分外壁脱模和内壁脱模2种情况。外壁的脱模采用3个常规脱模机构;内壁的脱模采用一种复合式弯管内壁脱模机构,其结构组成包括1个油缸侧面抽芯子机构、1个特殊的油缸驱动带伸缩滑块斜向抽芯脱模子机构及1个变形式顶杆子机构。特别是油缸驱动带伸缩滑块斜向抽芯脱模子机构的设计,巧妙地对管内型芯进行分块处理,实施直线式抽芯,避免了弯管内壁的弯管段采用传统的旋转抽芯方式脱模所带来的机构设计复杂、动作难控制等问题,有效地节省了模具模架的使用尺寸,降低了模具制造成本。结果表明,模具结构布局合理,能为同类产品的模具设计提供有益借鉴。 相似文献
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针对某共享单车手柄产品注塑时脱模困难的问题,设计了一种一模两腔的注塑模具。该模具采用单分型面、两板模、冷流道、扇形侧浇口的结构方式。依据产品中不同特征的脱模需要,设计了3个不同类型的脱模机构来实现这些特征的脱模。采用斜导柱滑块机构来实现单向脱模需要特征的脱模;对于同侧面两个方向不同特征的脱模,在传统的弯销抽芯机构基础上进行了改进,采用延时顺序抽芯的方法,先后实现了两种异向特征的顺序脱模。该模具结构简单,脱模机构选择恰当,特别是弯销延时两向抽芯机构,机构设计合理,动作可靠,有一定的工程设计参考价值。 相似文献
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针对某制冰机支架塑件表面既有内凹又有侧凹,产品脱模困难和脱模后易变形的问题,通过CAE分析,合理确定了浇口数量和位置;在定模侧设置内滑块抽芯机构,实现了塑件表面内凹的先行脱模,并创新性地将楔紧块设计为成型零件,构成型腔的一部分,使得模具结构更加紧凑;在动模侧设置长斜导柱和"Z"字形外滑块抽芯机构,实现了塑件上部外侧内凹的成型和抽芯脱模;通过限位螺钉、限位拉杆、弹簧、尼龙塞等零件实现了模具有序的分型和定距。 相似文献
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玻璃钢材料目前正在各领域得到广泛应用,玻璃钢产品多以手糊成型,由此它对模具的要求很高。为生产某一特别细长且内外表面要求很光洁的管件产品,笔者采用了表面光洁的细长模芯加以车加工外表面的方法,保证产品的精确成型;同时设计了与专用脱模机配套的脱模环,保证产品的顺利脱模,此套模具通过一定批量的实际生产,各工序的使用效果均很好,所以在此做一简介,以供同行在类似玻璃钢产品模具设计时参考。 相似文献
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介绍一种淋浴喷水手柄旋转式抽芯脱模机构及注塑模具设计。结合产品尾端带有圆弧手柄、圆槽头部有侧凹孔以及手柄末端带有外螺纹特征的结构特点,巧妙地在圆槽中央孔位处设计了点浇口+圆片护耳浇注系统,有效地解决了浇口开设困难问题,保证了产品注塑质量。针对产品圆槽部位深管壁位特征,脱模方式采用镶件式推管脱模;弯管处采用电机驱动进行大角度、大行程弯管内型芯脱模;手柄末端外螺纹处则采用哈夫滑块抽芯脱模;有效地降低了模具设计及加工难度;用简单的机构实现了产品的零缺陷自动化模塑生产,有效地保证了产品成型质量,结构设计合理,机构工作稳定、可靠。 相似文献
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介绍了一种圆盖状汽车油封盖产品的注塑模具结构设计,该产品内部设计有深牙内螺纹,为保证注塑后产品的顺利脱模,设计模具结构时,其螺纹型芯部分的设计采用了型芯块内缩式螺纹脱模机构设计,该脱模机构运用斜导槽角度不同所产生的侧抽芯距离不相等的机构设计原理,将型芯分割为六个下型芯分块,按其预定的内收距离大小分为两组,通过两组下型芯块在顶出时内收的速度和距离不同,在顶出结束时能实现两组下型芯块同时向中央收缩,但收缩距离不相等,因而相邻型芯块之间能产生运动间隙,使得各下型芯分块在水平面上都向中央靠拢,外侧面与产品脱离,从而实现产品脱模的目的;同时,配合以二次顶出机构从中央顶出产品,实现了产品的自动化注塑生产。 相似文献