碳化硅微反应器用于环己烷氧化反应工艺的研究

利用微反应器的高速混合、高效传热等特点,采用碳化硅微反应器对环己烷氧化反应进行了研究,在不加任何引发剂或催化剂的情况下进行实验(即空白实验)的基础上,主要考察了叔丁基过氧化氢(TBHP)、环己酮、环烷酸钴等引发剂、催化剂、纯氧条件下等对环己烷氧化反应的影响。结果表明:空白实验时,采用较高的温度,如温度在180℃或190℃时,环己烷的转化率低,最高值为0.90%;在其他条件不变的情况下,用纯氧代替空气,由于反应较为剧烈,选择性普遍较低;在温度为180℃,压力为1.4 MPa,环己烷表观流速为15 mL/min,空气表观流速为640 mL/min,环烷酸钴的加入质量分数为0.03%,TBHP的加入质量分数为0.5%时,环己烷氧化反应效果最佳,转化率可以达到4.7%,选择性为89.1%。     

环己烷选择性氧化合成环己醇和环己酮的研究进展

对目前的环己烷选择性氧化合成环己醇和环己酮的方法、机理和工艺进行了概括总结,并对今后环己烷氧化制环己酮技术的发展趋势进行了展望。     

环己烷选择性氧化催化剂的研究进展

由环己烷直接氧化生产环己酮、环己醇等含氧化合物的选择性氧化反应虽早已应用于工业生产中 ,但由于产物产率很低 ,能耗大及污染严重等方面的严重不足 ,一直以来 ,科学家们都在对该反应体系加以改进 ,尤其是对催化剂的改进更成为研究的重点。本文主要阐述了近年来该领域的最新研究与进展     

环己烷氧化液中和、皂化用碱应用过程

环己烷催化氧化法制备环己酮、环己醇的生产，氧化液中所含的有机羧酸和酯要用NaOH溶液进行中和、皂化，加碱位置从原设计的不合理到现在的工艺完善，作者进行了回顾总结。     

环己烷氧化制环己酮工艺及研究进展

详细介绍了环己烷氧化制环己酮的生产工艺，以及钴盐催化法、硼酸催化法的改进情况，同时，还介绍了近年来环己烷氧化制环己酮的研究进展。     

环己烷氧化反应新工艺的研究进展

环己烷氧化反应制备环己醇和环己酮(两者混合物俗称KA油)是工业上的一类重要反应。由于该反应工艺转化率和选择性较低、三废污染严重以及能耗大,因此该领域一直都是国内外研究的热点和难点。综述了国内外环己烷氧化反应近些年来在纯氧/富氧氧化、仿生酶催化氧化、Gif催化体系、光化学催化和超临界介质中的氧化等方面的研究成果,并指出,发展符合绿色化学要求的新工艺将是环己烷氧化反应发展的主要方向,而由于纯氧/富氧氧化工艺便于与当前的工艺结合和推广应用,从而更应该引起人们的重视。     

环己烷催化氧化制环己醇(酮)的SBA-15催化剂研究

由环己烷直接氧化生产环己酮、环己醇等含氧化合物的选择性氧化反应虽早已应用于工业生产中,但由于产物收率很低,能耗大及污染严重等方面的严重不足,一直以来,科学家们都在对该反应体系加以改进,尤其是对催化剂的改进更成为研究的重点.SBA-15是一种新型的全硅介孔分子筛,具有较大的孔径、孔径分布均一且可控,为其改性和应用提供了更广阔的空间.主要阐述了使用不同金属改性的SBA-15催化剂在环己烷催化氧化制环己醇(酮)的研究与进展.     

氧化法合成环己酮技术研究进展

综述了从不同原料出发通过氧化法制备环己酮的最新研究进展以及未来的发展方向。重点介绍了目前国内外生产环己酮的主要方法——环己烷催化氧化法,提出探索一种高效、高选择性的环己烷绿色氧化技术是今后的发展方向。     

环己烷催化氧化反应器形式的研究

针对金属卟啉催化氧化环己烷工艺的特点,选择鼓泡式反应器、搅拌式反应器和多釜串联搅拌式反应器进行一系列实验,分析了各类反应器形式对氧化产物的影响,确定了环己烷催化氧化反应器的最佳形式。     

环己烷液相空气催化氧化制环己酮和环己醇的进展

环己烷催化氧化制环己酮及环己醇的难题是结渣导致开车周期短。本文从生产工艺、设备改进及催化剂三个方面综述了近年为延长开车周期和提高氧化选择性的发展趋势。指出应当开展过氧化物分解(含皂化)的研究。     

环己烷氧化反应器系统的变量分析与数学模型

本文提出了在多釜串连环流反应器中进行环己烷氧化制醇酮及过氧化物的反应器系统的数学模型，可指导工艺开发过程的工程实践。对数学模型中的诸变量进行综合关联及它们之间的交互作用进行变量分析，找出这个反应系统的11个独立变量，因此对于这些变量的调优可望改进技术，提高收率，实行系统优化。本文也进行了计算机程序计算，得到了予期效果。     

环己烷氧化制备环己酮工艺技术及研究进展

介绍了目前环己烷氧化制备环己酮的主要生产工艺和工艺改进情况;同时对最新环己酮合成方法进行了介绍,并对环己酮制备工艺的发展进行了展望。     

聚结分离技术在环己烷氧化装置的应用

废碱液的分离是环己烷氧化法制环己酮工艺的一项难题，一旦废碱液分离不彻底，将导致烷塔系统带碱，致使醇酮缩合、换热器结垢，使生产消耗增加、开车周期缩短。聚结分离技术是一项新型的分离技术，多用于航空行业油水分离。本文主要介绍通过实验研究和技术改造，有效的应用聚结分离技术解决环己烷氧化装置废碱液分离不彻底的问题。     

温度序列对环己烷无催化氧化反应的影响

在2 L磁力搅拌釜中,于152~168℃模拟氧化温度的升温、恒温和降温序列对环己烷空气氧化制环己酮的氧化反应的影响进行了考察,对不同温度序列下尾氧的变化趋势、环己烷氧化的转化率以及选择性进行了比较。结果表明:吸氧速度的变化按照升温、恒温和降温序列依次减慢;环己烷氧化选择性随转化率上升而下降,不同温度序列对选择性的影响不显著,降温序列有利于平稳操作,升温序列有利于提高选择性;当环己烷转化率为4.3%时,恒温序列和降温序列时选择性均为90.05%,升温序列时选择性为90.85%。     

环己烷氧化技术的研究进展

综述了环已烷的氧化工艺现状.环己烷氯化催化剂和氧化介质的技术进展情况,开发廉价、高效、清洁的催化荆成为未来的发展趋势.     

新型搅拌桨在环己烷氧化生产环己酮中的应用

研究了6种组合浆型搅拌槽反应器在气-液两相中功率消耗和气含率的变化情况。结果表明,底浆为六叶半椭圆管盘式涡轮(HEDT)浆、上层浆为宽叶翼形(WH)下压或上提浆浆叶组合,气液分散效果最佳。该新型搅拌浆应用于环己烷氧化生产环己酮工业装置后,氧化反应和分解反应顺利,装置生产能力提高了28t/d,环己酮消耗环己烷量及碱液量分别下降8kg/t和12kg/t。     

焦磷酸铜催化氧化环己烷

采用沉淀法制备了磷酸铜、焦磷酸铜和三聚磷酸铜催化剂,并采用X射线衍射仪对催化剂进行了表征。以环己烷氧化为探针反应,过氧化氢为氧化剂,考察了催化剂、溶剂、氧化剂、反应温度以及反应时间对氧化效果的影响。结果表明,非均相焦磷酸铜催化剂的催化活性最高,在乙腈用量10 mL,环己烷用量8 mmol,焦磷酸铜用量0.03 g,w(H2O2)=30%的双氧水用量3.0 mL,反应温度65℃的条件下,反应10 h后,环己烷的转化率为54.1%,环己醇和环己酮(简称醇酮,以下同)的收率分别为21.3%和32.8%。