FCC油浆和DCC油浆固含物分析及抽提分离的效果

本文为了掌握油浆性质及其脱除固体颗粒及胶质、沥青质等非烃重组分影响因素，以延长石油集团生产过程中的FCC油浆和DCC油浆为原料，对比了两者的基本性质，对所含固体颗粒的性质进行了深入的分析表征，进一步以溶剂抽提法考察了溶剂、温度、剂油比、分离时间等因素对脱除固体颗粒及胶质、沥青质等非烃类组分收率的影响。实验结果表明，溶剂抽提分离对FCC油浆、DCC油浆脱除固含量及胶质、沥青质等非烃组分具有良好的效果，在正辛烷为溶剂、温度为60℃、时间为40min、搅拌速度为150r·min^-1和剂油比为1.5:1的适宜条件下，FCC油浆和DCC油浆的烃类组分收率分别为96.84%、79.15%，固含物的脱除率在95%以上，有利于低值油浆进一步生产高值化产品。     

催化裂化油浆液固体系分离技术探讨

催化裂化(FCC)油浆本身主要由芳烃、胶质、稠环芳烃和沥青质组成,是针状焦、碳纤维、重交道路沥青、增塑剂的基本成分。但是必须分离掉存在于油浆中的固体颗粒,才能够使之成为高附加值产品的基本原料,国内外大量学者和业界人士从事这方面研究工作,作者从工业实践角度对此作了简要报道。并且针对FCC油浆的特性,指出助剂沉降法与助滤剂过滤法相结合,是FCC油浆固液分离的理想方法。     

催化裂化油浆分离技术评述

综合利用催化裂化油浆必须突破两个关键技术,即高效分离掉催化裂化油浆中的催化剂粉末和根据要开发的产品分别脱除相关的胶质、沥青质、烯烃和稠环芳烃.文章介绍了催化裂化油浆澄清技术和脱剂油浆组分分离的常用方法和技术进展,并对这些分离技术的优缺点做了评述.     

催化裂化油浆的分离工艺浅析

概述了催化裂化油浆的组成和综合利用途径,介绍了各分离工艺的主要特点,提出采用化学沉降法—过滤分离法的耦合工艺,除去油浆中的固体颗粒,使用一种溶剂使油浆中的胶质沥青质聚沉,然后在较高的温度下进行减压蒸馏的分离方案。     

旋液分离器分离效果的重要性

介绍了旋液分离器的工作原理和在隔膜碱三效蒸发生产中的作用,分析了旋液分离器分离效果对装置运行中产量、质量、离心机工序及操作的影响,总结了旋液分离器工艺尺寸变化对旋液采盐效率的影响。     

旋液分离器在碳酸钙生产中的应用

旋液分离器是一种高效的微细颗粒分级、固液分离装置。本文介绍了旋液分离器筛选原理、组成和在碳酸钙生产中的应用情况。     

本期推荐——苯系列化合物

苯甲酸加氢方法 本发明公开的一种苯甲酸加氢方法是将熔融苯甲酸在Pd／C催化剂和镍助剂存在下，与氢气接触反应后，采用旋液、离心和磁分离3级分离过程，将催化剂从混合物中分离并循环回反应器，其中旋液分离后的浊液循环回反应器，清液进入离心分离器，经分离后下部的催化剂循环回反应器，上部清液进行磁分离，分离出镍基助催化剂循环回反应器。该方法可有效分离镍助剂，进一步提高Pd／C的活性，具有更高的反应处理能力和生产效率。     

旋液分离器的应用及设计方法

本文对旋液分离器的结构、工作原理、应用范围和设计方法进行了阐述。给出了旋液分离器流量、边界粒度、底流与进料体积比的计算公式。笔者利用了自行设计的旋液分离器回收己二酸母液中的己二酸固体颗粒,取得了满意的效果。     

旋液分离器在试剂生产中的应用

目前在我国试剂生产中的浸取、胶结、沉降、结晶、洗涤、固液萃取、液液萃取、气体洗涤、吸附等一般采用沉降法和过滤法。但使用这些方法时,母液会因虹吸或抽滤而流失。用旋液分离器来进行预分离以代替自然沉降及虹吸分离,不但可减少甩干机和过滤器的负荷,而且设备简单,费用低,有利于实现工艺的连续化、自动化。旋液分离器在五十年代已用于沉清、分离、浓缩及固体颗粒回收等的过程中。目前旋液分离器已用于小化肥工业中的碳酸氢铵的分离,含铜废水的处理以及轻质碳酸钙等盐类     

旋流分离技术在甲醇制烯烃工艺废水处理中的应用

旋流分离技术在液-固分离和油水分离方面有广泛的应用,针对甲醇制烯烃废水处理中存在的问题,分别研究了急冷水旋液分离器和水洗水旋流除油器,应用于急冷水中催化剂微粉的脱除及水洗水中的油蜡类物质的分离。研究成果应用于某化工企业180万吨/年DMTO装置的水处理系统,并对其急冷水和水洗水水质进行了长期的监测,主要监测指标为急冷水旋液分离器进出口悬浮物含量和水洗水旋流除油器进出口油含量。工业运行结果表明：急冷水一级旋液分离器和二级旋液分离器的效率分别能达到50%和80%,对急冷水进行了有效的澄清,同时对外排相进行了有效的提浓;水洗水除油器的分离效率可达到60%,对油蜡类物质具有较好的分离效果。旋流分离技术的应用,减少了水系统中管路及设备堵塞,保证了装置的稳定运行。     

重油悬浮床加氢循环尾油旋流分离技术应用研究 Ⅱ.热模试验

针对重油悬浮床加氢工艺条件,在冷模试验的基础上,设计加工了热模试验用旋流器,建立了旋流分离热模试验装置,并利用重油悬浮床加氢循环尾油和一次通过尾油进行了旋流分离高温试验。试验结果表明,采用旋流分离技术能够满足悬浮床加氢循环尾油的分离要求。     

渣油悬浮床加氢裂化技术的初步研究

本文介绍了抚顺石油化工研究院开发的渣油悬浮床加氢裂化工艺及催化剂，采用该催化剂加氢处理常、减压渣油，单程通过得到馏分油（<500℃）的收率达到70%以上。并在200ml小型装置上进行了500h连续运转。采用尾油循环和其它组合工艺，可得到较高的渣油加氢转化率。     

渣油加氢技术进展与发展趋势

炼油企业面临着原料油重质化和劣质化、产品绿色化和清洁化的双重压力,劣质重油成为全球未来石油资源开发的主题,重质渣油加工技术成为提升炼油企业经济效益、增加竞争力的关键环节。为应对这一挑战,炼油厂采用渣油加氢技术作为最重要的渣油加工手段之一。本文详细介绍了固定床、悬浮床、浆态床三种渣油加氢工艺技术进展与下一步发展趋势。其中,固定床渣油加氢技术成熟度较高,应用较为广泛;沸腾床渣油加氢技术日益成熟,近几年在国内应用发展较快;悬浮床对进料性质几乎没有限制,具有良好应用前景。     

MCT悬浮床加氢工艺的研究及工业化进展

介绍了当前国内外主要的重油加氢工艺,以及悬浮床加氢工艺技术的研究及发展现状,重点叙述了国内首套MCT超级悬浮床重油加氢工艺技术研究和投产情况,通过MCT工艺在重油加工深度、轻油收率、物料衡算等方面的描述,总结MCT悬浮床加氢工业生产装置的运行情况,阐明了悬浮床加氢工艺未来的攻关方向和发展趋势.     

重油悬浮床加氢循环尾油旋流分离技术应用研究 Ⅰ·冷模试验

针对重油悬浮床加氢工艺条件,对循环尾油物性参数进行了测定分析和经验计算;根据估算结果,设计了旋流分离器,并采用清水-焦炭粉、煤油-焦炭粉以及柴油-焦炭粉等液固体系进行了冷态模拟分离试验。试验结果表明,采用旋流分离器能够满足尾油分离工艺要求,为进一步开展高温热模试验提供了基础数据和技术支持。     

浆态床重油改质技术新进展

浆态床加氢工艺是一种重要的劣质重油/渣油轻质化技术,随着原油的劣质化和产品的清洁化,其重要性凸显,各大石油公司均大力研究和开发。本文重点介绍了典型浆态床加氢工艺(包括Eni公司的EST、Chevron公司的VRSH、UOP公司的UniflexTM等)的技术特征和进展情况。在详细分析浆态床加氢反应机理的基础上,指出了其未来的研究方向:研究重油反应过程的胶体稳定性以控制生焦;开发新型高效催化剂以降低成本;研究浆态床反应器流体力学和传质特性以指导工程放大。     

水力旋流器应用于渣油高温液固分离

利用水力旋流器对渣油进行高温液固分离,研究了高温工况下渣油的物理性质和石油化学成分对分离性能的影响. 结果表明,水力旋流器在高温下对渣油中的重组分颗粒有显著的分离效果,分离后产物的密度和粘度发生了明显变化,当渣油加热到200℃、入口流量为15 m3/h时,对甲苯不溶物、沥青质、胶质的分离效率最高,分别达53.6%, 47.1%和30.7%,促进了颗粒、大分子的缔合、团聚作用. 根据平衡轨道理论计算了水力旋流器的切割粒径d50,与实验结果基本相符.     

不同入口流速下导叶式液液旋流器内流场与性能分析

应用激光多普勒测试技术测得导叶式液液旋流器内切向、轴向速度的分布规律,结合性能实验结果分析可知,导叶式液液旋流器高效分离柱段所需的最大切向速度vθmax=6.6 ～9.6m/s,压降△p=ξρvi2/2,且ζ =5.2131×104.     

浆态床渣油加氢催化剂研究进展

渣油加氢技术主要有固定床、沸腾床、移动床和浆态床。浆态床技术不存在催化剂的失活问题,几乎能处理各种性质的原料,是近年来的研究热点。浆态床技术通过加入催化剂达到劣质渣油改质的目的,使用的催化剂可分为不具有加氢活性的添加剂和具有加氢活性的催化剂两大类,添加剂的作用在渣油高转化率下较明显,所起的作用是阻隔生焦中间相的聚集以减少生焦;催化剂主要通过提供活性氢抑制大分子自由基的缩合和生焦并改质劣质渣油。对浆态床渣油加氢催化剂和添加剂的使用情况与机理进行总结,对未来发展进行展望,认为低成本有加氢活性的催化剂是未来浆态床渣油加氢催化剂的研究重点。     

Enhance Cyanide Recovery by UsingAir‐Sparged Hydrocyclone

Human health and environmental concerns dictate that industrial processes be improved or replaced. Recovery or recycling is an important activity that allows cyanide residue from the industrial processes to be re‐used, reducing its production cost and disposal problems. In this regard, the air‐sparged hydrocyclone (ASH) has been used as a reactor for the treatment of cyanide solutions for cyanide recycling by acidification/volatilization using the Mexican modification of the Mills‐Crowe process. Aqueous cyanide‐ion concentration can be reduced from 250 ppm to below 20 ppm in the ASH with recoveries greater than 80 % in a single stage.