泥浆浇注成型

1、浇注成型原理陶瓷坯体主要由粘土、长石、石英组成,卫生陶瓷坯体是由50%粘土,25%石英及25%长石组成。原料经粗碎后,一般装入球磨机,加进水和介胶剂进行混合粉碎,被碎粉到规定细度而制成泥浆。     

中,高压浇注成型坯体的特性

卫生陶瓷中，高压浇注成型工艺是当今世界上的最新工艺，而该工艺在我国目前处于研究阶段未被广泛应用。本文在实验的基础上，对压力浇注成型坯体的特性（干燥粒子的堆积密度、坯体的残留水份、干燥收缩与坯体的结构等）进行了研究，得出了一些有价值的结论。     

水溶性环氧树脂为凝胶体系的SiC凝胶浇注成型

研究了以水溶性环氧树脂为凝胶体系的SiC凝胶浇注成型,考察了水溶性环氧树脂对SiC浆料枯度和固化过程流变特性的影响.通过与丙烯酰胺体系的比较表明:水溶性环氧树脂导致浆料粘度增加,但可以制备固含量接近54%(体积含量,下同)的SiC浆料,粘度为1.25Pa·s(100s-1);以环氧树脂体系固化后的坯体强度较高,可以制备大尺寸或精细结构的SiC坯体;以橡胶模具浇注的SiC坯体结构完整、不失真.     

环保型建筑陶瓷砖性能与湿法浇注成型研究

以工业废料粉煤灰为主要原料,讨论粉煤灰的大量引入(≥65 wt%)对坯体工艺性能和红外性能的影响。以粉煤灰掺入量达85 wt%为基础配方,探讨高掺量粉煤灰湿法浇注成型的相关工艺。实验结果显示:粉煤灰的增加会提高坯体的弯曲强度和远红外发射率,当粉煤灰掺入量达85 wt%时,坯体弯曲强度达82 MPa,红外发射率达到0.91;湿法浇注成型较传统压制粉料成型能较大程度提高生坯的强度,当加入65 wt%水,4 wt%淀粉,0.04 wt%分散剂和0.6 wt%PVA在60~80℃干燥后生坯强度达到1.48 Mpa,较干压成型生坯强度(0.28 MPa)提高约5.3倍。     

莫来石基透气性陶瓷—金属复合材料的制备工艺

本文研究在以硅酸乙脂水解液为粘结剂情况下，莫来石和铁粉的粉浆浇注成型工艺对坯体质量及其烧结体性能的影响。结果表明，采用真空混浆、振动成型，能获得高质量的坯体；莫来石、铁粉在整个坯体中均匀分布，坯体表面及心部消除了空气中混浆产生的气孔。同时，提高了烧结体的强度，而透气系数和空气中混浆试样的几乎一致。     

浇注泥浆和模型——比较实心浇注和空心浇注的异同

浇注成型是陶瓷工业的一种重要成型方法,浇注成型的成败关键在于泥浆性能。泥浆的性能受胶粒的浓度、形状、大小和电解质等因素的影响(泥浆可看成胶体悬浮液)。卫生瓷和化学瓷以浇注成型为主要生产手段,日用瓷的异型产品也用浇注方法成型。浇注成型分空心浇注和实心浇注两类。日用瓷工厂中,壶类产品采用空心浇注,坯件较薄,鱼盘类产品采用实心浇注,坯件较厚,由于成型方法和坯件厚薄的不同,两者对泥浆和模型的要求也不同。下面谈谈浇注泥浆的胶粒浓度、形状、大小和电解质对泥浆性能的影响,着重分析日用瓷工厂中空心浇注泥浆和实心浇注泥浆的异同以及它们对石膏模型要求的差异。     

基因及凝固注模成型Si3N4及SiC陶瓷：基本原理及工艺过程

直接凝固注模成型（ｄｉｒｅｃｔ ｃｏａｇｕｌａｔｉｏｎ ｃａｓｔｉｎｇ，ＤＣＣ）是一种崭新的（准）净尺寸陶瓷成型方法。本文了采用此法成ｉ３Ｎ４及ＳｉＣ陶瓷的基本原理和工艺过程，ＤＣＣ成型工艺过程为把高固相含量低粘度的陶瓷浆料浇注到无孔模具中，事先加入到浆料中的生物酶及化学物质通过改变浆料的ＰＨ或电解质浓度醚改变浆料的胶体化学行为，从而使浆料原位凝固，得到有足够脱模强陶瓷坯体。ＤＣＣ成型的特点为坯体     

直接凝固注模成型Si_3N_4及SiC陶瓷──基本原理及工艺过程

直接凝固注模成型（ｄｉｒｅｃｔｃｏａｇｕｌａｔｉｏｎｃａｓｔｉｎｇ，ＤＣＣ）是一种崭新的（准）净尺寸陶瓷成型方法。本文报道了采用此法成型Ｓｉ_３Ｎ_４及ＳｉＣ陶瓷的基本原理和工艺过程。ＤＣＣ成型工艺过程为把高固相含量低粘度的陶瓷浆料浇注到无孔模具中，事先加入到浆料中的生物酶及化学物质通过改变浆料的ｐＨ或电解质浓度来改变浆料的胶体化学行为，从而使浆料原位凝固，得到有足够脱模强度的陶瓷坯体。ＤＣＣ成型的特点为坯体密度高（理论密度的５５％～７０％），坯体均匀，不用或只需少量的有机添加剂（少于１％），可成型大尺寸、复杂形状、高可靠性的陶瓷部件。     

羟基磷灰石陶瓷成型与烧结工艺研究

以磷酸钙为原料用煅烧新工艺制备了羟基灰石粉末，并以此为原料采用凝胶浇注成工艺制备了羟基磷灰石陶瓷坯体，研究了不同成型工艺制备的羟基磷灰石陶瓷坯体的性能。借助ＤＴＡ、ＸＲＤ等分析了陶瓷坯体在烧结过程中的物理化学和晶相转变。     

硅酸铝锂组成的玻璃陶瓷强度的提高

根据研究可以得出结论，以硅酸铝锂组成的玻璃陶瓷通过在NaNO3溶液中进行离子交换可以使制品的强度得到提高。该玻璃陶瓷系按照陶瓷生产工艺，利用高浓度悬浮液以泥浆浇注法在多孔模里浇注成型，随后按照规定的热处理制度对坯体进行烧结和冷却。选择了通过离子交换使制品强度得到提高的最佳的温度—时间制度。     

固相含量对淀粉原位凝固成型氧化铝陶瓷工艺中浆料流变性能及坯体性能的影响

探讨了固相含量对淀粉-Al2O3悬浮浆料的流变特性、固化行为、成型坯体显微结构和性能的影响。通过酯化淀粉原位凝固成型工艺可成型出结构完好、致密度较高的陶瓷坯体。研究表明浆料表观黏度随固相含量的增加而增加,但即使是固相体积分数为58%的高浓悬浮浆料,表观黏度仍小于1mPa·s,易于注模;随固相含量的增加,坯体的线收缩率和干燥强度下降,而坯体的相对密度不断增加;固相含量对坯体的微观结构和气孔分布也有显著影响。     

单体含量对凝胶注模工艺固化时内应力及坯体性能的影响

在凝胶注模成型工艺中,单体含量对陶瓷浓悬浮体固化过程产生的应力和成型后陶瓷坯体的强度影响较大.通过自制的应力感应器测量凝胶注模工艺固化过程中Al2O3浆料从液相到固相转变过程中内应力的变化,系统研究不同有机单体含量对固化过程中内应力、素坯的力学性能和排胶后坯体开裂的影响,结果表明:有机物含量较高时,坯体的抗弯强度较大,...     

瓷质砖坯体的导热系数及其影响因素

探讨了温度、成型压力、含湿率、添加剂对坯体导热系数的影响。试验结果表明：对于相同化学组成的瓷质砖坯体,在保证同一实验平均温度的情况下,其导热系数随着成型压力和含湿量的增加而非线地增大;在低温段,其导热系数随着温度的升高而减小;添加物对坯体导热系数影响比较复杂。     

机械化注浆机

根据苏刊“玻璃与陶瓷”1978年第三期报道,1976年苏联Лбвовск等建筑陶瓷工厂使用了一种新型脸盆注浆设备。这种注浆机机械化程度高,效率高,它能实现以下操作工序:自动地把泥浆注入石膏模、空浆、坯体成型、模型干燥,机械合模和揭模,取出坯体并给坯体打安装眼、自动地把坯体送     

大青土浇注坯体的特性

一、前言河北邯郸大青土是一种半硬质高岭土。因其含铁钛杂质较多,多年来一直作为制陶原料。用大青土制陶可追溯到一千多年前的宋朝。本所利用大青土研制卫生瓷获得成功。大青土浇注坯体的主要特点是吃浆快,坯体干燥抗折强度偏低。吃浆速度是决定生产率的重要因素,吃浆快可缩短成型和干燥时间,干燥开裂也少。本文分析了大青土浇注     

21世纪陶瓷成型技术发展趋势

20世纪 80年代以来,陶瓷成型工艺受到人们的高度重视,相继产生了一系列新颖的成型技术。不同的成型技术有各自不同的优点,但同时也都有一定的局限性。总的来说,以下几方面将成为 21世纪陶瓷成型工艺发展的主流： 制备低粘度高固含量浆料,保证素坯强度 如果不考虑对粉体的要求,那么成型工艺的首要问题将是低粘度高固体含量浆料的制备,因为这是保证素坯密度和强度的前提。低粘度将使浆料顺利进行,而且低粘度还是成形复杂形状陶瓷部件的要求;高固含量是提高素坯密度和强度的基础,高密度的坯体可降低烧结温度,减小收缩率,避免坯体…     

粉末固含量对ZTA陶瓷注射成型的影响

本论文采用注射成型技术制备氧化锆增韧氧化铝(ZTA)陶瓷,系统分析了粉末固含量对注射成型喂料流变性能及陶瓷坯体的烧结和力学性能的影响.结果表明:随着粉末固含量的增加,喂料的粘度和非牛顿指数都有所增加,尤其当固含量达到65vol％时,喂料的粘度急剧增大;注射生坯的密度也随着固含量增加有所提高,但烧结收缩率反而相应降低了,特别是65vol％固含量时,烧结收缩率明显下降,这是由于坯体内存在较大的无法排除的气孔缺陷,所以导致最终烧结坯体的密度只略微增加;坯体的抗弯强度随着固含量增加到60vol％时达到最大.综上,喂料中60vol％粉末固含量是最适宜ZTA陶瓷注射成型工艺的.     

水分和粘结剂含量对坯体冷等静压成型和性能的影响

以Si粉(粒度≤0.044mm)和聚乙烯醇水溶液(PVA,其中聚乙烯醇质量份数为5%)按一定比例混匀,过筛造粒,振动装料后进行冷等静压成型,研究了水分和PVA含量对硅粉坯体成型和性能的影响。研究表明:当水分含量大于1wt%时,粉料填充密度低,填充不均匀,导致压制时压缩比大,压缩不均匀,坯体外形不规整;当水分在0.5～1wt%时,硅粉填充密度较大,粉料的成型性较好,粉料中水分含量确定为0.5～1wt%。当加入的PVA的量从5wt%增加到15wt%时,坯体强度随PVA含量增加而增加;当加入的PVA的量从15%wt增加到25wt%时,坯体强度有降低的趋势,而且坯体中存在残余颗粒团聚体;当加入的聚乙烯醇溶液质量份数为15wt%时,坯体强度最大(约1.62MPa),并且不存在残余颗粒团聚体,确定粘结剂含量为15wt%。     

ZG60中缸滚压机组简介

一、概述:本机应用金属模冷滚压成型、气电脱模工艺,成型6#长缸坯体。在本机上完成滚压成型、气电脱模、顶坯、取坯、磨沿工序。达到一次成型两不用(不用布袋,不用人工整形)的要求。其优点:(1)由于采用低水份泥料和滚压成型工艺,坯体质量有所提高。(2)坯体脱模后,不用打坯整形,降低了成型工的劳动强度,并简化了工序,缩短了生产周期,(3)金属模成型、气电脱模,不用布袋节约了大量工业用布。降低了     

高固相Al2O3凝胶注模流变等性能研究

高分子凝胶注模成型作为一种近净尺寸成型方法,在国内已有研究.成型中,固相含量多见53％左右的研究,重点研究粒径1.5μm,固相含量58％的Al2 O3浆体随pH值变化的剪切稀化流变特性,分散剂不同加入量对浆体悬浮性的影响变化,淀粉加入量对坯体强度的影响,同时研究了消泡剂对高固相含量浆体制备,坯体断面结构以及对烧结体微观气孔分布的影响,分析了不同粒径的Al2 O3颗粒对制备高固相含量浆体粘度的影响等.