新型高效催化脱硫剂的研究与应用

针对水泥行业使用固废、危废导致其二氧化硫排放浓度超标的问题,通过脱硫试验筛选具有催化作用的三氧化二铁、氧化镁制备成新型高效催化脱硫剂,其脱硫效率高于工业级氢氧化钙。在河南DD水泥有限公司进行了新型高效催化脱硫剂的工业应用试验。结果表明：与工业级氢氧化钙相比,新型高效催化脱硫剂具有更高的脱硫效率,钙硫物质的量比降低了56.7%。通过新型高效催化脱硫剂的使用,可满足水泥企业二氧化硫质量浓度<35 mg/Nm³的超低排放要求,且此过程无废弃物产生。制备的新型高效催化脱硫剂具有广阔的应用前景。     

燃煤电厂脱硫磨机用橡胶衬板的试制

目前国内外防治燃煤发电厂二氧化硫排放的较为有效的手段是烟气脱硫(flue gas desulfurizaition,简称FGD),其中烟气脱硫技术中应用最多、最成熟的工艺是石灰石湿法烟气脱硫(WFGD),约占已安装FGD机组容量的70%。该工艺采用石灰石(CaCO2)浆     

石灰石-石膏湿法脱硫装置的运行经济性研究

目前国内锅炉大部分采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置(FGD),随着超低排放的推行,如何确保FGD的安全运行、提高FGD的经济性已成为各厂关注的焦点。而吸收塔内起泡会导致浆液溢流、石灰石浆液管道堵塞、石膏脱水系统运行异常等,对FGD的运行也会产生很大的影响。结合龙宇煤化工3×130t/h锅炉配套3套脱硫装置的实际运行经验,分析了影响FGD安全运行的的主要因素,并提出如何在确保安全运行的基础上做到经济运行的措施。     

窑尾烟气脱硫工艺分析对比及实际应用

简述了某公司4 000t/d水泥熟料生产线脱硫工程概况，就湿法和半干法脱硫工艺的特点及应用情况进行了比较，详细介绍了脱硫方案的选用原则及该工程选用石灰石-石膏脱硫系统的配置情况。系统投运后，该生产线窑尾主烟囱出口二氧化硫排放浓度降至30mg/Nm³，优于国家和山东省最新排放标准。生产线脱硫剂全部采用窑尾回灰，年可节约成本约53万元，副产物脱硫石膏可直接应用于水泥生产，年可造创经济效益约28万元。     

石灰石-石膏湿法脱硫工艺脱硫药剂的试验研究

在石灰石-石膏湿法脱硫工艺中，部分水泥企业因石灰石含硫量的增加、生料掺配高硫煤矸石等，入塔气体SO₂浓度高于脱硫工艺设计浓度，窑尾SO₂排放浓度波动较大甚至出现超标排放现象。一种试验脱硫药剂投加到石灰石-石膏湿法脱硫系统中，在不改变湿法脱硫工艺的情况下，脱硫电耗同比下降,药剂有效提高了脱硫能力，试验结果达到药剂试用设计指标。湿法脱硫入口SO₂浓度在1 200～1 500 mg/m³以及1 800～2 000 mg/m³时，开2台浆液循环泵均可满足SO₂超低排放标准，脱硫电耗同比下降约0.75k Wh/t。     

石灰石-石膏湿法脱硫系统在水泥生产中的应用

介绍了石灰石-石膏湿法脱硫系统的工艺流程及技术优势,分析了实际应用中存在的石灰石纯度低,石灰石浆液输送管道易堵塞、易受冻,液位控制方法不当,脱硫塔底部存在沉淀物等问题及解决措施。生产实际表明,石灰石-石膏湿法脱硫系统脱硫效率高,使用成本低,操作简单,运行稳定可控;原料磨运行时,SO₂排放浓度可控制在≤10mg/Nm3;原料磨停磨时,SO₂排放浓度可控制在≤30mg/Nm³,石灰石-石膏湿法脱硫系统完全可满足水泥生产脱硫需求。     

基于PCS7的水泥窑脱硫浆液控制系统的设计

随着水泥工业SO2排放标准的不断提高,越来越多的水泥企业采用石灰石-石膏湿法脱硫装置实现烟气SO2的超低排放,满足环保标准。脱硫浆液制备是石灰石-石膏湿法脱硫的重要部分,关乎整个脱硫系统的可靠稳定运行。基于PCS7控制系统平台,设计了某5 000 t/d水泥厂石灰石石膏湿法脱硫浆液制备控制系统。     

催化烟气脱硫除尘技术应用总结

介绍了中石化宁波工程公司自主研发的新一代烟气脱硫除尘技术在某公司120万吨/年LTAG单元烟气脱硫装置的应用情况。经净化处理后外排烟气中的SO₂质量浓度从1500 mg/Nm³降至15 mg/Nm³，颗粒物质量浓度由150 mg/Nm³降至10 mg/Nm³，外排废水各项指标均达到《石油炼制工业污染物排放标准》(GB 31570-2015)要求。该技术具有针对性强、工况适应性好、切换自动平稳、设备使用效率高、投资低占地少等诸多优势，可大量减少污染物的排放，具有良好的环境效益、经济效益以及社会效益。对装置运行初期和停工检查中发现的问题，分析原因，提出整改措施，可供其他同类装置参考借鉴。     

燃煤电厂石灰石/石膏湿法脱硫系统的设计参数选取

针对燃煤电厂石灰石/石膏湿法脱硫设计过程中的参数选取,通过分析石灰石/石膏脱硫系统的组成,对脱硫系统设计中空塔流、浆液pH、浆液Cl-离子浓度、浆液密度、喷雾粒径、石灰石停留时间、石膏停留时间、石灰石粒径、自然氧化率等相关工艺参数进行阐述,详细分析了以上参数对脱硫系统的影响及原理,提出以上参数的设计取值,为石灰石/石膏湿法脱硫系统超低排放改造提供设计指导。     

燃煤工业锅炉飞灰回用鼓泡(乳化)湿法脱硫除尘一体化系统研究

针对目前工业锅炉石灰石湿法脱硫系统易堵塞、运行费用高等问题,开发了一种新型燃煤工业锅炉飞灰回用鼓泡(乳化)湿法脱硫除尘一体化系统,改变传统粉煤灰脱硫仅作为脱硫剂载体直接喷入烟道的利用方式,通过提纯粉煤灰中Ca~(2+)离子制成碱性浆液实现粉煤灰湿法脱硫,不需添加其他脱硫剂。同时新型脱硫系统不设置喷头装置,通过"飓风旋流器"让烟气切割脱硫剂形成乳化层达到增加反应时间和反应面积的效果。通过某14 MW工业热水锅炉应用结果表明:高、中、低3种负荷下,新型脱硫系统均运行稳定,平均入口烟气温度为100℃,较改造前锅炉排烟温度降低30～50℃,有效提升了锅炉热效率;中负荷运行条件下,经新型脱硫系统脱硫后SO_2含量为10.9 mg/m~3,脱硫效率91.2%,同时脱硫系统协同除尘效率达98.94%,再经湿式静电除尘(雾)器深度除尘后烟尘浓度为4.8 mg/m~3,达到超低排放标准。该系统解决了传统石灰石湿法脱硫喷头装置易堵塞问题,同时省却了传统布袋除尘器,运营成本低,具有良好的推广前景。     

脱硫、脱硝技术在某大型燃煤电厂的应用

分析了石灰石．石膏湿法脱硫工艺和低氮燃烧技术＋SCR脱硝装置联合的氮氧化物脱除技术在某大型燃煤电厂的应用情况。该技术在现阶段用于减少燃煤电厂二氧化硫、氮氧化物等污染物的排放,效果明显,值得研究推广。     

添加剂强化石灰石湿法烟气脱硫研究进展

随着火电厂新的二氧化硫排放限值的实施,现有的石灰石湿法烟气脱硫工艺难以满足排放要求。通过在石灰石浆液中加入添加剂,能够有效地促进石灰石的溶解,改善浆液的传质性能,从而提高脱硫效率。本文综述了石灰石湿法烟气脱硫技术中添加剂强化脱硫的机理及研究应用现状,指出复合添加剂是研究发展的重点。     

浅析大唐宝鸡热电厂SO_2超低排放改造

分析了传统的湿法脱硫装置存在的问题,主要是忽视了湿法脱硫协同除尘能力、石膏雨现象的困扰、烟气流场不均等。介绍了大唐宝鸡热电厂2×330 MW机组超低排放改造技术,包括改造和完善主体设备内部构件,新增和更换少量关键设备。改造完成后,整套装置不仅尾气SO_2排放完全满足超低排放标准,而且系统阻力增加较少,此外脱硫废水增加也较少,现有脱硫废水处理余量能满足要求。     

某燃煤电厂脱硫装置效率异常诊断及分析

XX电厂#1机组配套脱硫装置,于2015年进行超低排放改造后,脱硫装置性能不能达到超低排放要求。本文对XX燃煤电厂脱硫装置效率异常进行排查诊断,分析性能不合格原因,设计和改善了喷淋塔托盘等设置。最后,通过进行改造,收集改造后数据并进行理论分析,核实XX电厂脱硫装置效率异常原因,可为电厂脱硫超低排放改造提供参考。     

燃煤电厂脱硫磨机斥橡胶衬板的试制

目前国内外防治燃煤发电厂二氧化硫排放的较为有效的手段是烟气脱硫（flue gas desulfurizaition，简称FGD），其中烟气脱硫技术中应用最多、最成熟的工艺是石灰石湿法烟气脱硫（WFGD），约占已安装FGD机组容量的70％。该工艺采用石灰石（CaCO2）浆液在吸收塔中吸收SO2以达到脱硫的目的，在燃煤含硫量为1．06％～1．4％、钙硫比ca／s=1．03时，启动三层浆液喷淋，可以达到90％以上的脱硫效益。该脱硫系统包括烟气系统、SO2吸收系统、石灰石制备系统、石膏处理系统、电气控制系统等。在石灰石制备系统中的磨机主要是将石灰石磨成所需粒度浆液，     

我国有色冶炼低浓度二氧化硫烟气治理现状及对策

介绍了我国有色冶炼行业低浓度二氧化硫烟气污染及治理现状，石灰(石灰石)湿法脱硫、碱液脱硫、低浓度二氧化硫制酸、氧化锌吸收等治理方法在我国有色冶炼中的应用情况，并提出了建议和对策以进一步减少二氧化硫的排放。     

湿法脱硫技术问题探讨

湿法烟气脱硫作为一种相对较成熟、脱硫效率较高的脱硫技术,得到了广泛的应用。但湿法烟气脱硫(WFGD)过程中会产生石膏结垢、设备腐蚀等问题,正确解决这些问题是保证FGD系统长期稳定可靠运行的关键。文章对湿式石灰/石灰石FGD过程中的石膏结垢成因、设备腐蚀原因、烟气再热以及与液固分离等相关的亚硫酸盐的氧化等问题进行了综述。     

SCR脱硝系统工艺方案设计及影响分析

分析了水泥窑烟气特性和SCR脱硝系统运行后对水泥窑及余热发电系统的影响，针对实施SCR脱硝的难点，确定采用“高温高尘”SCR脱硝工艺技术路线,以实现窑尾氮氧化物的超低排放。采用“高温高尘”SCR脱硝系统工艺方案，氮氧化物排放浓度可从300mg/Nm³降低至45mg/Nm³，达到超低排放要求，氨逃逸浓度<5mg/Nm³，吨熟料生产成本预计增加4.25元，余热发电系统总发电量预计减少0.67%。     

燕化水煤浆锅炉烟气治理达到北京市新标准

<正>燕山石化动力事业部三电站220t/h水煤浆锅炉属国家示范工程。为达到北京市新颁布实施的《锅炉大气污染物排放标准》要求,2003年在该站新建成了一套烟气湿法脱硫装置,主要达到脱硫和除尘两大目的。之后又对该装置成功地进行了技术改造。实现了锅炉烟气中的二氧化硫排放浓度小于100mg/m3,烟尘排放浓度小于30mg/m3,且稳定率达到了100%,各项指标均达到北京市锅炉大气污染物排放标准。燕山石化220t/h水煤浆锅炉原设计为燃烧脱硫型水煤浆,即在新鲜水煤浆中加入一定比例的石灰石粉制成脱硫型水煤浆,送入炉内燃烧,实现燃烧中脱硫,设计脱硫效率为50%。但经过多次试验,脱硫效率只能达到20%～40%,无法达到     

基于实测燃煤电厂污染物控制装置对汞排放的影响

为了研究燃煤电厂现有烟气污染物控制装置对汞排放的影响,本文选择常规烟气净化设备为选择性催化还原脱硝技术、静电除尘技术和湿式石灰石脱硫技术的某300MW燃煤发电机组。利用安大略法(OHM)湿式采样方法对采样点催化氧化脱硝(SCR)前、电除尘器(ESP)前、ESP后和湿法烟气脱硫(WFGD)后的燃煤电厂烟气进行采集和实验室测试分析,获得此燃煤电厂烟气流经污染物控制装置时烟气中各价态汞的浓度,进而计算出现有污染物控制装置的联合脱汞效率为84.63%,从而获得此燃煤电厂现有污染物控制装置对汞排放的影响。