Zn-Mg系中温磷化工艺研究

通过对Ｚｎ－Ｍｇ系中温磷化工艺研究,优选了磷化液组成及工艺条件,并测定了磷化面积与游离酸度、总酸度间的相应关系,以及磷化时间与磷化膜厚度和耐蚀性的关系,表明该磷化工艺性能优异。     

中温锌系磷化质量控制与工艺维护

总结了锌系磷化膜的性能特点。介绍了中温锌系磷化工艺，并详述了中温锌系磷化质量控制与工艺维护的各个方面，包括对工件材质、磷化液所用原料以及水的要求，前处理与后处理的工艺维护，磷化液中酸度与各主要成份含量、磷化温度与时间的控制。     

磷化工艺过程的检测与管理

介绍磷化工艺过程中的工艺管理，如磷化液的分析，磷化膜的检测和质量控制等。     

室温锌系磷化液的研制

研制出一种以亚硝酸钠为促进剂的室温磷化液。介绍了其组成及配制方法,测定了磷化液及所得磷化膜的性能,分析了膜层常见缺陷并提出了解决方法。结果表明：该工艺磷化成膜速度快,在5～20℃能获得银灰色、均匀、致密、耐蚀的磷化膜。     

光整热镀锌板磷化过程中铝离子的影响及消除

将光整热镀锌板磷化技术用于空调器的生产，探讨了磷化液中铝离子对磷化膜质量的影响，在磷化液中加入氟化钠可消除铝离子的影响，介绍了铝离子的分析方法，该工艺所得磷化膜结晶细致，与涂层附着力好。     

铸钢件黑色磷化工艺的研究

通过对黑色磷化各种工艺因素的研究,确定了铸钢件锰系中温黑色耐磨磷化工艺的最佳方案.采用体视显微镜研究了磷化膜表面微观形貌;采用X射线荧光光谱法(XRF)对磷化膜的厚度和成分进行了测定;采用点蚀法对磷化膜的耐蚀性进行了研究.结果表明,磷化膜性能好,磷化液污染小,便于维护和调整;温度适中,节约能源.本文还对磷化液中各成分作用进行了理论分析.     

薄膜中温磷化液的研究

本文针对与静电涂漆相配套的磷化薄膜进行了研究，通过实验得出了中温磷化液配方及工艺参数，经对磷化膜的性能测试，该薄膜具有较好的抗蚀性能，且磷化液稳定、沉渣少、易于调整和维护。     

常温可水洗铁系磷化液的研制

研究了一种可水洗的新型常温铁系涂装前磷化液的组成及其磷化工艺，探讨了其成膜原理，该磷化液无铬，无亚硝酸盐，无渣，膜层致密均匀，耐蚀性能优良，磷化后可水洗，适用于中，低碳钢及其合金制件的涂装前磷化。     

环保型单组分低温磷化液的研制

常规磷化液中通常含有亚硝酸钠、重铬酸钾、氟化钠或硝酸镍等对人体和环境有割的物质．为改善环保,选用污染小的促进剂Ａ和Ｂ,研制出环保型单组分低温磷化液,包括锌锰系彩磷化放锌钙系灰膜磷化液。介绍了其配方、配制及处理工艺,测定了磷化液及磷化膜的性能。促进剂Ａ能提高磷化膜的耐蚀性和彩膜附着力,促进剂Ｂ能加快磷化速度。该环保型磷化液应用范围广,是磷化液的理想替代品。     

新型环保型磷化液的研制

开发了一种用于钢铁表面涂装前处理的常温清洁锌钙系磷化液.通过正交实验优选了常温锌钙系磷化液的配方,得到配制简单、能够快速成膜、磷化膜质量好的磷化液配方,且该磷化液不含亚硝酸盐和重金属.讨论了磷化的工艺条件对磷化膜质量的影响,并对磷化膜进行了检测.在5～35℃下浸渍磷化5～10 min,每平方米即可生成质量约为2 g的浅...     

前处理磷化工位的换热、清洗及除渣系统的研究

磷化处理是前处理工艺的核心，如何让磷化液在达到工艺温度的同时减少磷化渣的产生，并及时将磷化渣清除，使得磷化液能够多次循环利用是本文要讨论的问题。     

简析锌系磷化液和活化剂的组成

分析了锌系磷化液和活化剂的组成对磷化膜质量的影响,为获得最佳磷化膜提出了理想的组成和工艺条件,分析了磷化液各成分和活化剂组成的主要作用。     

环保型室温锌系磷化液的研制

本文研制出一种以无毒无污染的加速剂硫酸羟胺替代传统使用的有毒的NaNO2的磷化液.研究了磷化液中各组分及工艺条件对磷化膜性能的影响,并分析了锌系磷化的原理.本磷化液不仅减少了磷化所产生的沉渣、避免了操作的复杂性、降低了污染,而且提高了反应速度和磷化膜的耐蚀性.     

磷化处理技术研究

介绍了磷化处理技术。针对某些工件在磷化处理中出现的问题，在大量实验的基础上，采用对比的方法，重点研究了3种磷化工艺和配方：锰系高温磷化、锌系高温磷化和锌一钙系中温磷化。研究结果表明：锰系磷化膜较粗糙；与锰系磷化膜相比，锌系高温磷化，由于采用了复合活化处理，所形成的磷化膜膜薄，结晶细腻，且出现沉淀较晚，大大延长了磷化液的使用寿命；新型锌一钙系中温磷化液，由于采用了活化处理和使用复合加速剂B，所形成的磷化膜不但提高了耐蚀性，而且改善了磷化膜质量。实验中大部分药品为工业品。以上3种磷化液所形成的磷化膜，质量均达到了应用厂家的要求。     

钢铁常温耐蚀磷化液的研究

研究了复合助剂HN对A3钢磷化膜耐蚀性的影响,确定了磷化温度、溶液pH值和磷化时间等工艺参数,并对磷化液中有无HN助剂时生成的磷化膜的腐蚀电位进行了监测。结果表明:在适当的工艺参数下,在含有助剂HN的磷化液中生成的磷化膜具有更正的腐蚀电位,耐蚀性明显提高,磷化膜耐CuSO4点滴时间超过160s。     

铁系磷化工艺

阐述了铁系磷化的成膜机理,这种磷化膜的特点和用途、以及磷化液的组成。介绍了BH-64铁系磷化工艺和该工艺中影响磷化膜性能的因素。     

镀锌钢板磷化工艺的研究

研究出一种应用于镀锌钢板的磷化工艺，对磷化液中各组分的作用进行了分析，讨论了酸度及磷化前的表面调整对磷化膜性能的影响。     

钢铁漆前锌系磷化质量控制的若干问题

为获得满意的钢铁漆前锌系磷化膜，钢铁表面的预处理，磷化液酸度的控制、磷化液组成及磷化的温度、时间、工艺的控制，各个工序都不容忽视，提出常见的质量问题及及纠正方法。     

常温“四合一”磷化工艺应用探讨

介绍常温"四合一"磷化工艺的工艺流程及磷化液的配制,分析磷化工艺控制要点、磷化液的维护以及磷化膜质量评定简易方法等,总结该工艺的优越性和不足。     

镁合金磷酸盐-高锰酸盐磷化最佳工艺的研究

磷化温度、磷化时间、磷化液的pH值是影响镁合金表面磷化膜耐蚀性的重要因素。通过正交试验和动电位极化方法考察了这三个因素对磷化膜耐蚀性的影响。以自腐蚀电流密度为磷化膜耐蚀性的评价指标,通过极差法确定了最佳的磷化工艺。并通过扫描电镜测试了最佳磷化工艺条件下所得磷化膜的表面形貌和元素组成,通过交流阻抗曲线考察了磷化膜的耐蚀性。结果表明:当磷化液由磷酸二氢铵(80g/L)和高锰酸钾(20g/L)组成时,镁合金表面最佳的磷化工艺为温度25℃,时间20min,磷化液的pH值4.5。此时的磷化膜平整均匀,主要由Mg,O和P等元素组成。尽管磷化膜表面存在微裂纹,但其仍表现出良好的耐蚀性。