成型过程对加氢催化剂载体孔结构的影响

采用挤出成型法制备加氢催化剂载体,研究载体制备过程中捏合工艺、水粉比及不同挤出设备对载体孔结构的影响。结果表明,缩短捏合时间有利于载体孔结构向较大孔区域集中;提高水粉比有利于提高载体的总孔容;与螺杆挤条机相比,柱塞式挤条机生产的载体总孔容较大,且孔径更趋向(6～10) nm集中。采用优化的工艺条件,制备的载体满足产品质量要求,催化剂活性相对较高。     

黏结剂对FCC催化剂孔结构的影响

黏结剂的性能直接影响FCC催化剂的孔结构。运用电镜等分析方法分析黏结剂的粒子特征,根据黏结剂的粒度分布计算黏结剂粒子堆积孔的孔分布,研究黏结剂对FCC催化剂孔结构的影响。结果表明,FCC催化剂的中孔主要来自黏结剂粒子间松散堆积形成的堆积孔。     

载体孔结构对银基催化剂性能影响

乙烯氧化制环氧乙烷银催化剂所用载体为大孔惰性α-Al2 O3.载体孔道结构对金属银的分布有调控作用,通过选择适宜的孔道结构,采用银胺溶液浸渍,热分解可以获得特定尺寸分布的负载银催化剂.以不同粒度和晶相的氧化铝复配,添加不同的扩孔剂,制备了孔结构不同的三种载体负载银制得银催化剂.对银催化剂进行TGA和SEM分析,并考察其...     

催化剂成型条件对催化剂性能的影响

本文考察了催化剂成型过程中胶溶剂HNO_3溶液浓度变化对催化剂机械强度、物化性质及催化性能的影响,实验结果表明:随胶溶剂酸浓度增加,催化剂孔容变小,机械强度提高;催化剂比表面积和吸附量减少;催化剂表面强酸中心不变,弱酸中心增加,总酸量增加;催化活性增加,对位选择性提高。本文还考察了成型过狴中加入添加剂对催化剂各种性能的影响,并对一些性质之间的关系进行了关联,得到一些有益的信息。     

渣油加氢催化剂孔结构对反应活性的影响

在3L中型加氢试验装置上考察了渣油加氢脱硫催化剂孔结构对反应活性的影响，试验结果表明，当孔结构发生变化时，催化剂的脱硫、脱氮、脱残炭及脱金属反应活性呈现不同的变化规律。     

不同螺杆结构对注射成型塑化过程的影响

分别从注塑制品的冲击强度、重量重复精度及塑化时间方面研究不同计量段结构的注射螺杆对制品塑化质量及产量的影响,分析3种螺杆(即普通型、分离型及屏障型)分别加工结晶型和无定形物料制品的塑化质量及产量,筛选出量适合用于加工结晶型及无定形物料的螺杆.结果表明:计量段结构为分离型的螺杆最适合用于加工结晶型物料;计量段结构为屏障型的螺杆最适合用于加工无定形物料;普通型螺杆作为通用型螺杆既适用于加工结晶型物料也适用于加工无定形物料,但其塑化质量不及新型螺杆.     

载体孔结构对常温COS水解催化剂性能的影响

运用固定床流动态反应装置和压汞仪等手段考察了γ-Al₂O₃载体的比表面和孔结构对常温COS水解催化剂反应性能的影响。结果表明,载体必须具有适当的比表面积和孔结构,以利于反应物分子在催化剂表面吸附并与活性中心接触,同时也有利于产物分子脱附并离开催化剂表面。     

FCC催化剂酸性与孔结构对焦炭选择性的影响

分别制备酸性和孔体积不同的催化剂,并通过红外光谱、N₂吸附和ACE评价等方法,考察B酸与L酸的调变以及催化剂孔体积的变化对焦炭选择性的影响。结果表明,催化剂B酸量增加,L酸量在一定范围适度减少,均有利于焦炭选择性的提高;催化剂孔体积低于0.39 mL·g^-1时,随着孔体积增加,生焦因子呈降低趋势;孔体积高于0.39 mL·g^-1时,由孔体积增加带来焦炭选择性的优势便无法体现。     

滴流床加氢催化剂孔结构对宏观活性的影响

结合工业滴流床及其加氢催化剂的特点,用“催化剂工程”方法,对一个园柱形微孔进行了分析,得出了反应速度与微孔长度无关的结论,并进一步导出了“表面积有效率”及“有效比表面积”定义: 有效比表面积S_E=sum from r_i=0 to r_i=r_2(r_i/r_2)~(3/2)·ΔSi 表面积有效率ηs=S_E/S 提出了真正的“活性比表面积”应该是传统的活性比表面积与ηs的乘积;通过实验、验证了S_E对催化剂的研制、开发和改进有一定指导意义。     

滴流床加氢催化剂孔结构对宏观活性的影响

结合工业滴流床及其加氢催化剂的特点用“催化剂工程”方法，对一个园柱形微孔进行了分析，得出了反应速度与微孔长度无关的结论，并进一步导出了“表面积有效率”及“有效比表面积”定义。     

催化剂孔结构参数的设计及对宏观活性的影响

催化剂孔结构对其宏观活性是至关重要的,而孔结构的设计与优化是反应工程与催化剂工程的交叉。本文着重就前人对某一特定催化反应内扩散对宏观反应速率(效率因子)影响的工作进行了评述,并指出以反应工程理论指导催化剂设计将对催化剂制造有很重要的作用和指导意义。     

汽蒸温度对MTP催化剂酸性质及孔结构的影响

采用XRD、NH3-TPD、比表面积和孔结构测定等手段,研究了在不同温度下用水蒸气处理时,MTP催化剂酸性质及孔结构的变化规律。结果表明,随着处理温度的提高,ZSM-5的结构未发生明显的变化;样品的总酸量下降很快,但弱酸分布量相对提高,而强酸分布量相对下降。提高处理温度,样品的BET比表面积、外比表面积和平均孔径减小,而微孔面积、介孔面积、微孔体积和介孔体积有增大的趋势。     

不同磷酸活化工艺过程对活性炭孔结构的影响

以毛竹废料为原料采用磷酸活化法制备活性炭,为了考察磷酸活化工艺过程对活性炭孔结构的影响,实验将毛竹在炭化前后分别采用磷酸浸渍并活化,根据77 K氮气吸附等温线对产品结构进行了表征.实验结果表明:磷酸浸渍毛竹活化过程所得产品不仅具有较高比表面积(1 485～2 127 m2·g-1)且含有大量中孔,产品中孔体积为0.43～0.67 cm3·g-1,总孔体积高达1.53 cm3·g-1.磷酸浸渍炭化料活化过程所得活性炭没有中孔产生,最高比表面积及总孔容分别为923 m2·g-1,0.35cm3·g-1.可见磷酸浸渍毛竹活化过程更有利于孔隙发达活性炭的制备.     

催化剂成型影响因素的研究进展

催化剂成型是催化剂制备工艺中的关键步骤,研究催化剂成型的影响因素对成型工艺的优化具有重要的指导意义.本文以压片成型为例,分别从催化剂粉体的性质、助剂、成型条件三个方面简述了成型过程对成型效果的影响.     

离心喷雾干燥温度对FCC催化剂成型的影响

研究了离心喷雾干燥过程中干燥温度对催化裂化催化剂成型效果的影响。通过SEM、球形度及粒度测试结果,分析了干燥过程中干燥温度对浆液成型过程的影响以及不同形态不规则颗粒产生的原因。温度过低,水分难以挥发,造成颗粒含水量大,在塔内运动时,颗粒间易粘附且球形度差;温度过高,催化剂颗粒表层迅速变干,而内部水分汽化后需要冲破硬化干壳的束缚,造成颗粒表面形成裂纹或微裂纹。而在适宜的干燥温度340℃左右,液滴干燥有序进行,可获得颗粒圆整、具有良好球形度的催化剂产品。     

焙烧气氛和孔结构对加氢脱金属催化剂性能的影响

采用饱和浸渍法、在不同焙烧气氛（空气、氮气、水蒸气）下制备了三种加氢脱金属Mo-Ni催化剂,并考察了焙烧气氛对催化剂脱金属、脱硫和脱残碳的影响,研究结果表明：焙烧气氛对加氢脱金属反应的活性影响不大,而空气气氛下焙烧的催化剂表现出相对较高的加氢脱硫和脱残碳活性。进一步考察了氧化铝孔结构对催化剂加氢脱金属性能的影响,并结合数值模拟计算,发现最可几孔径为22 nm的催化剂更有利于加氢脱金属过程的反应-扩散平衡,从而表现出较高的加氢脱金属性能。     

渣油加氢催化剂酸性、孔结构及分散度对催化活性的影响

概述了3种提高渣油加氢催化剂活性的方法,介绍了助剂P、B及稀土元素对载体酸性的调变作用,扩孔剂的添加、水热法及纳米自组装的制备方法对载体的扩孔作用以及以柠檬酸(CA)、乙二胺四乙酸(EDTA)等络合剂为代表评述表面活性剂对活性金属的分散作用。评述了改性催化剂在渣油加氢工艺中的应用现状,并指出今后新型纳米催化材料的发展方向,提出催化剂的开发要结合现代分析手段深入机理的研究,有望为渣油加氢催化剂的改性研究提供理论依据,为推动重质油轻质化进程发挥作用。     

温度和低氧条件对成型生物质炭孔结构影响的实验研究

分别在400℃、500℃、600℃、700℃、800℃的热解终温和0、2%、4%、6%含氧量的热解气氛条件下制备成型生物质炭,通过扫描电镜、比表面积仪等测试手段对制得的成型生物质炭进行孔结构特性分析,研究了热解制备成型生物质炭时不同终温和不同含氧量的热解气氛对成型生物质炭孔隙结构的影响。结果表明,具有相同含氧量的热解气氛条件下,随着终温从400℃升高到800℃,比表面积先升高然后逐渐降低。从扫描电镜图中也可以发现终温在800℃时,大孔更易被观察到。在终温不变条件下,热解气氛的氧气体积分数从0上升到6%时,由于氧浓度增大,对热解产生了促进作用,加速热解反应,比表面积总体上升,微孔、中孔孔容积总体增加,但是在600～800℃时增加趋势放缓。说明在相同含氧量的热解气氛下,随终温升高,比表面积先增加后降低。相同终温下,随着热解气氛中含氧量的增加比表面积增加,而在较高终温和较高含氧量的热解气氛条件下,比表面积增加减慢,而比表面积的增加有利于加强成型生物质炭的吸附能力。     

催化剂对二茂铁酰化过程的影响

本文分别以H3PO4和无水Alcl3为催化剂,以醋酐为酰化剂,研究了催化剂对二茂铁酰化反应过程的影响.探讨了在确定的催化剂和适宜的物料配比下,二茂铁酰化反应的过程.得出以H2PO4为催化剂时,先是单酰化的主控过程,然后是单酰化和双酰化的协同过程;以无水AlCl3为催化剂时,先是短暂的单酰化和双酰化协同过程,然后是双酰化的主控过程.     

过程参数对气辅成型的影响

本文基于Hele-Shaw模型，采用CAE技术，模拟了气辅注射成型中几个重要工艺参数：熔体温度、气体压力、延迟时间、熔体预注射量等对其成型的影响。并用流变学理论进行分析，揭示了各工艺参数对气辅注射成型的影响机理。