室内轮胎花纹噪声测量方法研究

针对轮胎花纹噪声仿真分析结果与实测数据存在差异的问题，进行了室内不同方位轮胎花纹噪声测量试验。试验发现，轮胎花纹噪声的发声类似扬声器发声，有极强的指向性，若仅用一个测点的噪声声压级评判噪声的大小会导致方案排队和择优上的困难与矛盾。经分析研究，提出了一种全方位测定轮胎花纹噪声的方法，并制定了测量规范。     

基于滑行法的乘用轮胎通过噪声试验研究

为研究轿车轮胎噪声的影响因素,在同一辆试验车上换装不同品牌/规格的轮胎进行滑行噪声试验,测量不同车速、轮胎花纹、轮胎尺寸的轮胎滚动噪声,有针对性地对不同花纹/规格的轮胎进行比较分析。结果表明:轮胎噪声声压级不是受单方面参数影响产生变化的,不同尺寸和花纹的轮胎都具有独特的轮胎噪声特性,轮胎滚动噪声与车速成正比趋势增大,但某种特定情况下会出现噪声奇点;轮胎花纹对轮胎滚动噪声的影响比较复杂,不同类型的轮胎花纹对噪声影响的权重也不尽相同;轮胎断面宽度几乎与轮胎滚动噪声成正比,在保证花纹、材质相同的前提下,更宽的轮胎断面会引起更大的轮胎撞击噪声和发声机理更为复杂的轮胎花纹噪声。     

轿车轮胎花纹噪声微机仿真及评价（TPNSA）软件包介绍

借助于物理试验和计算机仿真技术建立了轿车轮胎花纹噪声物理数学模型，确定了轮胎花纹噪声的一种仿真评价方法。对不同花纹噪声仿真分析的结果表明，根据此方法研制的仿真及评价软件包具有较好的应用效果，所得结果与其它理论和实践经验相一致。     

轮胎花纹噪声的相对测量

叙述了通过测量声强计算声功率的方法测量轮胎噪声的原理,提出一种适合于现场使用的轮胎花纹噪声对相测量方法,将此方法用于优化轮胎纹设计,给出了不同行驶速度时,不同胎面花纹的测量结果并对其进行了讨论。     

花纹结构对轮胎气动噪声影响的风洞试验研究

对负荷变形后的轮胎花纹进行3D打印重构，分别对垂直对称花纹、点对称花纹和轴对称花纹3种花纹结构的轮胎模型进行风洞试验，获得轮胎花纹表面压力脉动（压力脉动）特性和花纹气动噪声（气动噪声）。结果表明，花纹结构对轮胎压力脉动特性有显著影响，压力脉动越大，其对应的气动噪声越高。研究结果为有效控制轮胎压力脉动、降低气动噪声提供了参考。     

轮胎花纹噪声仿真频谱评判法

提出一种轮胎噪声主观评价强弱权重函数Ｎ＝ｎ（ｆ，ＰＳＰＬ）与轮胎噪声频谱能量均衡函数ζ相结合的综合评价方法。仿真实验验证，用此方法评价轮胎花纹的噪声，结果与国外先进方法的结论一致。     

轮胎噪声浅析

归纳阐述轮胎噪声研究的重要性、产生机理、评价方法及轮胎降噪方法等。随着汽车工业的发展,车辆噪声越来越受到关注,轮胎噪声是车辆噪声的主要来源,对轮胎噪声的控制越来越严格;轮胎内部激励噪声包括空气动力噪声、泵浦噪声、气柱共鸣噪声、花纹块撞击和振动噪声以及粘吸/滑移噪声等,外部噪声主要是与路面互相作用产生的噪声;轮胎噪声评价包括主观评价和客观评价;轮胎降噪的主要途径包括优化花纹块设计、改善轮胎均匀性和动平衡、采用高阻尼橡胶材料和优化路面纹理等。     

基于卷积神经网络的轮胎花纹噪声值预测

利用图像处理和卷积神经网络（CNN）搭建轮胎花纹结构与轮胎花纹噪声值之间的数学模型，分别采用CNN模型和BP神经网络对轮胎花纹噪声值进行预测，并对比预测精度。结果表明：采用CNN模型，轮胎花纹噪声值的预测值与实测值的平均绝对误差为0.591 dB，平均相对误差为0.81%；采用BP神经网络，轮胎花纹噪声值的预测值与实测值的平均绝对误差为0.713 dB，平均相对误差为0.95%；相较于BP神经网络，CNN模型对轮胎花纹噪声值的预测精度更高。     

便携式轮胎花纹噪声智能测量分析仪

设计基于多媒体的轮胎花纹噪声智能测量分析仪，应用TNS／ODS分析优化软件，可测量轮胎花纹噪声的声压级。将噪声形成wav音频文件，通过二级定标引入A，B，C三档模糊(Fuzzy)计权网络，生成3档声压级，可执行时域、频域分析以及轮胎噪声性能评判。     

轮胎花纹节距噪声研究及其应用

介绍轮胎花纹节距噪声计算方法，探讨节距噪声评判标准，并对不同规格和不同节距设计方案轮胎进行噪声性能趋势预判。结果表明，以节距噪声频谱一次谐波的能量集中因数和峰值作为节距噪声性能趋势的判据是合理的。在轮胎行驶面宽度和结构设计一致、花纹样式类似的前提下，可采用节距噪声仿真结果对轮胎噪声性能趋势进行预判。     

轮胎花纹噪声的微机仿真发声

从轮胎花纹的时域波形中提取信息，运用16位PCM编码生成WAV格式的声音文件，用多媒体设备播放，并加入背景噪声，实现轮胎花纹噪声的微机仿真发声。试验证明，模拟噪声与实测噪声非常接近，多普勒效应十分逼真，为轮胎噪声主客观评价提供了经济的试验环境与有效的手段。     

基于区域重叠及相关系数的轮胎花纹相似度算法

花纹设计是轮胎设计中非常重要的一部分,它直接影响轮胎的滚阻、湿滑和噪音等多个重要性能指标,也是轮胎技术水平的综合体现。针对当前国内外对轮胎花纹相似度评定大多采用人为观察,存在判定结果受主观因素影响大、结果不确定等问题,提出一种基于区域重叠及相关性的轮胎花纹相似度算法,在对轮胎花纹设计图像进行预处理和对准的基础上,分别求取不同轮胎花纹之间的区域重叠度和相关系数,并将两者计算结果通过权重系数进行综合,使对轮胎花纹相似度的计算更加客观和准确,并在所开发的相似度自动判别软件平台上,对所设计算法采用多种实物轮胎花纹进行试验验证,得到了理想效果。所讨论的轮胎花纹相似度算法不但能够为轮胎花纹数据库查重和检索提供有效手段,还能作为轮胎花纹设计侵权判定的参考技术。     

轮胎花纹噪声仿真与实测分析

采用武汉理工大学开发的TPN轮胎花纹噪声仿真系统对不同规格轮胎花纹噪声进行仿真分析,并与实测数据进行对比。结果表明:由于实测噪声包括非花纹噪声,轮胎噪声实测1/3倍频程直方图与仿真图有一定差异;实测与模拟轮胎噪声A计权声压级变化趋势基本一致。     

轮胎花纹噪声的发声模型

在分析轮胎花纹噪声发声机理的基础上,建立了轮胎花纹噪声各主要噪声源的发声模型,进而将花纹块和花纹沟的噪声波计权合得到时域波形,并通过离散傅立叶变换（用ＤＦＴ）,得到胎面花纹噪声的频谱,经过自动分析,评判,筛选出满意方案。为研究或设计低噪声轮胎花纹提出了依据。     

轮胎花纹噪声的发声机理

从声学理论和实验两方面对轮胎花纹噪声的发声机理进行了深入分析研究,得出花纹块的拍打撞击声、花纹沟的泵浦噪声、光面胎沙声及沟内气柱共鸣声是轮胎花纹噪声的主要噪声源。轮胎接地区域前沿、中央和后沿区由于各种因素生产振动所激发的辐射噪声强度以前沿区为最强,中央区次之,后沿区最小。在综合分析的基础上提出两条经验法则：一是轮胎花纹块的撞击声谱只和它的面积有关而与它的形状无关;另一条是花纹沟的泵浦噪声谱只和花纹     

低噪声轮胎花纹设计原则

借助最新研究开发的“轿车轮胎微机仿真系统”及“轮胎花纹噪声级频谱评判法则”成果，研究低噪声轮胎花纹设计方法与原则，经理论分析和实验验证得出，胎面花纹排列节距比、轮胎圆周上同类花纹重复排列的周期之比、各花纹块面积之比、槽沟之间的距离之比以及各沟槽面积之比均宜取不接近于整数的无理数，横向沟槽、细长沟槽及横向或纵向死沟的噪声较大。