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在水泥生产过程中,煅烧1kg水泥熟料,理论上只需要消耗1 755.6~1 797.4kJ的热量,而实际需要消耗按照热工标定的数据达到3 011kJ的热量,热效率仅为59%左右,大量热量因生产线系统表面散热及窑头和窑尾排气损失掉。回转窑筒体表面散热约占系统表面散热的63%,此处的热量损失较为集中,本文主要介绍一种水泥窑筒体热回收技术实例,并对实际运行情况做相关总结分析。 相似文献
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目前带余热发电站的新型干法生产线仍然具有很大的节能减排空间。以某工程两条5000t/d生产线回收窑筒体散热用于余热发电和生活供热的项目为例,进行了工艺及经济效益分析。在此基础上就实现水泥熟料生产电能零消耗提出了一系列可实施途径和探索性途径。最后从节电措施、蒸汽利用、节水和降噪等方面分析了余热发电站自身的节能减排问题。 相似文献
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回转窑筒体过渡带至烧成带表面的辐射温度高达380~400℃,我公司结合水泥窑余热发电系统的配置情况,通过改造将这部分的热量与余热发电系统的热量联合起来利用。 相似文献
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热损失是影响熟料烧成热耗的主要因素.预分解窑热耗最大部分在于1级筒出口带走的热量,约20%;其次是表面散热,占9%左右;篦冷机余风带走热占10%.预热器出口废气带走热所造成的热损失,是烧成热耗最大的支出部分.减少预热器漏风是减少热损失,降低熟料烧成热耗的重要途径. 相似文献
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0前言目前余热发电技术在水泥行业中应用不断成熟,水泥熟料热能利用率不断提高,余热发电占整个水泥熟料生线用电的比重不断增加。日趋严峻的环保形势,使得袋收尘广泛利用,熟料生产线对余热发电系统的依赖性更强,为确保窑系统的高运转率,对整个余热发电的安全运行要求越来越高。汽轮机作为余热发电的核心关键能量转换设备,对其安全运行提出更高要求。 相似文献
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矾土回转窑热耗降低和余热利用之浅见 总被引:2,自引:0,他引:2
介绍了山西阳泉铝矾土矿以重油为燃料煅烧高铝矾土的3.0 m×60 m回转窑的热能利用情况:窑尾废气热损失为36.5%,化学不完全燃烧热损失15.4%,窑体表面热损失18.4%,3项合计达70.3%。重点探讨了减少因窑尾废气、化学不完全燃烧和窑体表面散热造成的热损失的措施,提出了从窑尾废气和窑体表面回收利用余热的方法。 相似文献