ATOX57.5立磨磨辊密封结构改造

我公司建有两条6 000 t/d熟料生产线,配套的两台生料立磨均采用丹麦史密斯公司生产的ATOX57.5立磨,于2014年5月投料运行,具有粉磨效率高、电耗低、烘干能力强、运行稳定、工艺布置简单等诸多特点。由于ATOX57.5立磨运行的特殊性,内部部件及耐磨件受到块状的物料磨损和高速气流携带的粉末颗粒的冲蚀磨损,导致使用寿命短,更换频繁,维修费用高。这些部件及耐磨件的磨损直接或间接影响到磨机的正常运行,甚至导致磨机工况发生变化,影响产质量及安全稳定运行。该生料立磨主要存在以下问题。     

高水分自垩生料立磨系统的生产调试

采用立磨烘干粉磨含有硬质硅石的高水分白垩原料制备水泥生料的实践表明：对于处理以高水分、高粘度物料为主的生料立磨系统,系统的烘干功能和效率的发挥是整个系统正常运行的基础;风环设计的布风形式、挡料环高度以及粉磨压力的设计都需要充分考虑原料的特殊性,采取针对性优化设计;原料中的硬质杂质,对系统正常运行和耐磨件寿命都有负面影响,需要考虑在磨机外循环系统设计筛分排石系统。     

高水分白垩生料立磨系统的生产调试

采用立磨烘干粉磨含有硬质硅石的高水分白垩原料制备水泥生料的实践表明:对于处理以高水分、高粘度物料为主的生料立磨系统,系统的烘干功能和效率的发挥是整个系统正常运行的基础;风环设计的布风形式、挡料环高度以及粉磨压力的设计都需要充分考虑原料的特殊性,采取针对性优化设计;原料中的硬质杂质,对系统正常运行和耐磨件寿命都有负面影响,需要考虑在磨机外循环系统设计筛分排石系统。     

电石渣中硅铁对水泥生产的影响

每年电石乙炔法生产PVC产生的超过两千万吨（干基）电石渣中含有约20万吨硅铁。电石渣中硅铁的存在对熟料烧成有积极作用，但加速了生料粉磨设备耐磨件的磨损。     

立磨辊子基座径向面凹陷的现场修复

1存在的问题2008年上半年,我公司使用的生料立磨MPS3750B磨辊耐磨件(辊子衬板)在日常维护期间,发现磨辊(A辊)耐磨件间断性出现松动现象,需不断地紧固磨辊耐磨件的固定螺栓。在设备     

大连水泥集团公司生料磨自动控制系统简介

1概述我公司技术改造工程始于1989年，由天津水泥工业设计院承担设计。生料粉磨系统始建于1992年，1994年7月正式交付生产使用。该磨规格为di3．sinXlbo中卸磨，定额为75t八。运行已近三年，自动控制系统正常。系统由四个部分组成：门）生料磨操作站主要功能为负责生料磨车间1号、2号磨Pth机组操作，显示工艺参数及工艺流程画面。（2）生料质量控制站通过离线采样、味荧光光谱仪分析，自动调整物料配比，随时监视质量情况，并打印报表。系统软件为天津院编写的RMQCS，支持平台为W4：NDOWS3．l。（3）调度操作站负责显示生料磨、水泥磨…     

生料立磨回转下料器改造

生料立磨锁风回转下料器是生料制备工艺中的重要设备,下料器运行的稳定性及使用寿命直接影响着生料系统的运行。由于通过回转下料器喂入立磨的混合原料粒度较大且不均匀,极易造成下料器的转子叶片及壳体磨损,     

生料磨辊面磨损的经济性评价

随着辊面磨损量的增加，生料磨的平均台时产量有所下降，同时单位电耗增加，研磨效率降低，特别是辊面磨损过大时（〉80mm），应避免高电耗状态运行。根据辊面的磨损量，科学适时选择磨辊衬板更换时机，及时更换磨损的衬板，避免过度磨损而造成衬板报废，应更为合理经济。由Ni—hardIV合金镍铸铁制作的磨辊衬板在磨损后改用KSw焊丝堆焊修复，提高磨辊衬板的使用寿命4倍以上。利用生料磨辊面的磨损规律，采用堆焊修复的方法，延长了磨辊辊面的磨损初期、中期和后期，生料磨可分段按磨损规律优化生产操作，杜绝在辊面过度磨损期使用．达到节约电力的目的．     

生料磨入磨下料器改造

我公司#3生料立磨于2010年投产，原入磨溜子处设计使用1 800 mm×1 800 mm传统回转下料器锁风，使用多年来，因叶片磨损速度快，一方面造成生料磨漏风严重，另一方面因叶片磨损后与壳体间隙增大，下料器卡停次数频繁（年卡停次数20余次），严重制约生料磨稳定运行。且下料器日常焊补维护维修量大，年维修费用高达12万。生料磨出口含氧量高达10%，增加了生料粉磨系统循环风机和窑尾废气系统排风机负荷，其中，生料循环风机单机电耗高达8.44 kWh/t。为解决以上问题，对该传统生料喂料器进行了整体更换改造。     

浅析辊压机生料终粉磨系统稳定运行因素及措施

辊压机生料终粉磨系统具有操作简单、能耗低等特点,是原料水分不大区域生料粉磨工艺的首选。本文从原料粒度、原料水分、工艺系统布置等方面阐述影响辊压机生料终粉磨系统稳定运行的因素,并提出相应的解决措施。     

利用磨声控制技术实现风扫磨加矿量自调

我公司磷肥厂供矿车间有5台风扫磨承担着全厂的磷矿粉生产任务，长期以来磨机系统一直由人工根据磨机工作电流的变化来控制投矿量，矿的投放量忽大忽小，饱磨、空磨运转的几率很高。高磨声操作时，使磨内耐磨件(衬板与钢球)磨损严重，内件使用寿命缩短；低磨声操作时，磷矿粉细度不合     

生料磨磨辊漏油在线处理及控制方法

我公司一期生料磨于2010年投产运行,整体运行稳定。磨机采用ZJTL3230辊式磨,主减速机为JLX130F-WX1减速机。该磨机运行中2#磨辊存在漏油现象,2020年3月7日,利用系统检修机会对生料磨2#磨辊漏油情况进行解体,检查发现磨辊轴与压盖油封接触处磨损严重,出现3道5 mm×1 mm左右的凹槽,经现场研讨,采取了金属修补胶对磨损处进行了修复、打磨,组装后经气密性试验（压缩空气压力0.45 MPa）,保压正常未出现泄露现象。     

ATOX50生料辊磨的节能降耗升级改造

某5 000t/d水泥熟料生产线配套ATOX50生料辊磨运行初期,产量达不到设计要求,磨辊衬板磨损严重,粉磨电耗达22k W·h/t,严重制约了回转窑的正常生产。通过更换陶瓷衬板延长磨辊使用寿命,使用料封仓+转轮锁风喂料器、增加排渣口锁风装置减少系统漏风,将原选粉机升级为LZT型选粉机,优化选粉机回灰管路,减少物料磨内循环,改进刮料板和收尘器提升阀气缸,提升磨机运行效率,加强工艺操作,减小磨机振动,优化研磨压力和进厂物料粒度等,生料粉磨系统电耗降至17kW·h/t,节能降耗效果显著。     

万吨线ATOX-50生料立磨的操作体会

我公司10　000t/d生产线生料粉磨系统配置2台ATOX-50立磨,为双风机系统。本文介绍该立磨系统操作中相关参数的控制和磨系统日常维护中应注意的事项,并对典型案例进行分析。     

生料粉磨系统用辊压机替代中卸烘干磨改造实例分析

以辊压机生料终粉磨系统的实际应用为基础，对生料粉磨系统技改前后设备运行参数、生料成品性能、产量和电耗等指标进行了对比分析。结果表明，采用辊压机生料终粉磨系统后，在满足成品细度等质量指标的前提下，增加了系统产量，降低了电耗，节能降耗效果显著，取得了良好的经济效益。     

LRM38.4生料立磨系统提产降耗改造实践

结合对LRM38.4生料立磨系统的标定结果,以及对工艺操作参数的优化,制定出一系列优化改造措施,包括对风环、中壳体、选粉机、旋风筒和入磨喂料装置等设备实施了技术改造,最终实现提产降耗、节能减排的目标。     

史密斯生料立磨喷口环盖板改造

我公司史密斯生料立磨喷口环盖板安装在喷口环上，用以调整喷口环通风面积，进而调整磨机内风速，以优化生料立磨的各项运行参数。通常盖板与挡料圈之间的初装间隙为5~8 mm，在生产运行过程中，盖板与挡料圈之间预留间隙中会进入大小不等的颗粒物料。这些颗粒状物料硬度较大，对磨机运行产生较大负面影响。主要表现在增加挡料圈和盖板之间的磨损，缩短挡料圈的使用寿命，磨机电流升高，增加生料电耗。     

大型生料辊压机系统的应用实践

从系统设计、主机设备及实际运行情况等方面，介绍了国内与5 000t/d水泥熟料生产线配套的最大规格生料辊压机终粉磨系统，该系统具有节电效果显著、生料质量好、操作容易等特点，可作为新建熟料线生料粉磨系统的首选方案，也可用于对其他形式生料粉磨系统的改造。     

LM48.4生料立磨系统节能优化改造实践

生料立磨是水泥生产中重要设备,其生产能耗和运行稳定对水泥生产有重要影响。JM公司408000t/d新型干法熟料水泥生产线,生料粉磨系统采用莱歇公司的LM48.4生料立磨,原设计产能440 t/h。原生料立磨系统存在立磨运行压差高、系统阻力大、电耗高等问题。为解决以上问题,对立磨选粉机叶片、磨内结构、磨辊摇臂密封、排渣口等优化改造,改造后系统稳定运行,基本达到了预期效果。本文就JM公司生料立磨系统节能优化改造进行总结。     

生料辊压机终粉磨系统问题分析与优化方案

以12套生料辊压机终粉磨系统的运行指标为例，分析了生料辊压机终粉磨系统现阶段运行过程中存在的石灰石及辅料进料粒度大、辊钉和辊面易磨损、循环物料和新喂物料混合不均匀、分料阀质量不一、直筒式下料口磨损严重等问题，提出了增加石灰石破碎系统、增加砂岩矿石破碎系统、合理布置密封喂料器与斗式提升机、标准化设计制作分料阀、调整除铁器位置并增加溜管、调整下料溜管角度并采用阶梯型溜管等改进优化方案。改造后，生料辊压机系统运行更加稳定，入辊物料混合均匀，辊压机产量稳定在550t/h左右，电耗稳定在10k W·h/t左右，每套生料辊压机年可节约电费约200万元，实现了节能降耗的改造效果。