气体分馏装置丙烯精馏塔的工艺优化探究

通过对气体分馏装置丙烯精馏塔的主要工艺参数进行调整，分析进料组成、回流比、塔压和温度的变化对丙烯精馏塔顶丙烯纯度的影响，优化丙烯精馏塔工艺操作，保障丙烯产品体积分数(?)≥99.50%,达到合格标准。     

丙烯精馏塔塔釜损失大的原因分析及对策

针对广州石化乙烯装置丙烯精馏塔塔釜损失大的问题,从负荷、再沸、进料组成、塔压及冷量损失分析了丙烯损失的原因,并根据实际情况提出了切实可行的措施。通过采取优化脱丙烷塔操作、优化丙烯精馏塔操作、降低塔压及增加保温等措施,达到了降低丙烯精馏塔塔釜丙烯损失,减少丙烷循环量目的。     

丙烯塔高负荷下存在的问题分析及操作优化

广州乙烯装置扩能改造后,丙烯塔出现高负荷运行操作状态不稳定,回流罐液位难以建立,产品质量不合格,塔釜丙烯损失较大等问题,通过分析,判断进料组分偏差、塔的液相流通量低是导致操作困难的原因,采取优化系统操作、改造塔釜采出线、降低回流比等措施,实现了丙烯塔高负荷下的稳定运行。     

吸收稳定系统与气分装置联合优化

碳四裂解装置的吸收稳定系统生产的液化气物料作为气分装置的进料,吸收稳定的操作影响着气体分馏(以下简称气分)装置的运行情况。使用Aspen Plus软件对吸收稳定系统和气分的脱乙烷塔进行了模拟,探究了吸收稳定的操作与液化气质量、脱乙烷塔丙烯损失之间的关系,提出了解吸塔合适的操作条件。通过将脱乙烷塔顶采出物料改为进吸收塔,达到了回收丙烯的目的,并且通过适当调整吸收稳定操作,可保证液化气和丙烯塔进料的质量。通过优化,一年可增加丙烯产品264 t。     

煤经甲醇制烯烃过程关键参数辨识与分析

研究了煤经甲醇制烯烃过程,即通过德士古气化炉将煤气化制合成气,后经甲醇制备烯烃,最后分离烯烃。基于动力学模型进行全流程模拟,模拟结果与实际数据较为吻合,乙烯与丙烯质量的相对误差分别为1.74%和1.23%。该流程系统复杂,操作参数较多且关联性强,选取进料煤水质量比为66∶34、合成气转换反应温度为251℃、合成气制甲醇反应温度为280℃、甲醇制烯烃反应温度为455℃、脱甲烷塔进料温度为-80℃及进料位置为第5块板、脱丙烷塔进料温度为38℃及进料位置第10块板为基准流程的主要参数。通过比较操作参数在一定范围内变化对系统热负荷的影响,辨识影响系统能耗的关键参数。同时辨识影响系统经济性评价的关键操作参数。结果表明:合成气制甲醇的反应温度、甲醇制烯烃的反应温度和进料的煤水质量比是对系统能耗影响较大的关键操作参数。     

运用Aspen Plus软件模拟计算丙烯脱气塔

运用Aspen Plus软件对丙烯脱气塔进行了模拟计算,并着重分析了塔操作压力、塔板数、塔顶馏出量、进料塔板数及回流比对塔的操作及分离效果的影响,得出塔的最佳操作条件。     

精馏塔工艺操作影响因素及对策

精馏塔是石油化工中重要的设备之一,操作不当或参数控制不合理都会影响精馏塔工作的稳定性。文章分析了影响精馏塔日常操作的物料平衡、回流比、进料量、进料组成、塔温、塔压等,对提高精馏塔工作稳定性具有指导意义。     

丙烯精馏塔超压探究及在线无扰动切换的优化操作

丙烯精馏塔超压问题严重影响乙烯装置平稳生产,通过对双塔并联操作的丙烯塔系统深入分析、合理计算、无扰动切换,解决了塔超压的现象。同时对丙烯塔单塔运行参数进行高负荷标定,积累了大量工艺数据,为装置高负荷生产提供了数据支撑。     

脱丙烷工艺的选择

脱丙烷操作是乙烯装置分离系统的重要单元之一。来自脱乙烯塔和凝液汽提塔的釜料进入脱丙烯塔,通过塔的分馏作用把进料分离成塔顶的 C_3馏分和塔釜的 C_4及更重组分。C_3馏分经加氢脱除丙炔和丙二烯,然后送往丙烯精馏塔,得到产品丙烯,C_4及更重组分送往脱丁烷塔。     

多进料脱甲烷塔进料位置切换的控制策略

进料位置和控制器的操作参数是显著影响精馏塔单元分离和节能效率的重要参数。为此提出一种动态多进料切换和控制器参数切换控制策略。在脱甲烷塔系统动态模拟和控制的基础上,对脱甲烷塔多进料位置切换的控制方案进行验证,并分别实现对进料位置和控制器参数的分步和同步切换。结果表明:同步切换方法更有利于实现多进料位置和控制器参数的切换。     

溶剂再生系统的流程模拟与优化

采用PRO/Ⅱ流程模拟软件、选用胺工艺包对某厂溶剂再生系统进行模拟,重点分析了再生塔进料位置、进料温度、操作压力及回流温度对系统能耗的影响,并得到优化的工艺操作参数:进料位置为第3块塔板,进料温度98℃,操作压力0.08 MPa(G),回流温度40℃。优化调整后,再生塔塔顶冷凝器和塔底再沸器负荷较模拟前下降了0.49 MW。     

气相连料在苯精制工艺中的应用

我厂苯精制系统采用酸洗精制工艺。如图1所示,已洗混合分经吹苯塔蒸吹,经冷凝冷却后进入吹出苯中间槽,再用泵送入纯苯塔提取纯苯。但存在物料在蒸馏过程中多次加热气化和冷凝冷却的问题,不仅造成物料损失,还浪费了水、电、蒸汽等能源。因此,我们将吹苯塔和纯苯塔实现了气相连料操作,并取得了较好的效果。1参数选择我们经过理论计算和现场实测,确定了在气相进料状态下纯苯塔的进料层和回流比等操作参数。(1)进料层的选择。气相进料层越靠近塔顶,气相流量就越大,纯苯塔的操作难以稳定,回流量也随之增大。下移进料层会造成吹苯塔的操作压力增大…     

脱乙烷塔系统存在的问题及优化

针对独山子2号乙烯装置脱乙烷塔出现的塔顶物流丙烯含量高,塔釜液在线分析乙烷超标,对脱乙烷塔进料、塔釜出料,前向预切割系统的设计数据和运行数据进行分析,得出2号预切割塔进料温度高是造成脱乙烷塔塔顶温度高、丙烯损失量大的原因。通过技改增加旁路调节,降低了脱乙烷塔进料量和进料温度,提高了脱乙烷塔精馏效果,降低了脱乙烷塔顶碳三损失和釜液中碳二损失。     

气相丙烯聚合反应器定态模拟

建立了气相丙烯聚合CSBR反应器的定态模型,通过计算,考察了反应器的热稳定性及各工艺参数即催化剂进料量、循环丙烯量、新鲜丙烯进料量和温度对反应器定态行为的影响.研究结果表明:反应器是在假稳态点下操作的,循环丙烯量是影响体系温度的主要因素,反应温度随催化剂进料量和新鲜丙烯进料温度的增加而增大.随循环丙烯馈的增加而降低;体系压强与温度成反向变化关系.     

进料性质对立式隔板塔操作特性的影响

以正戊烷、正己烷和正庚烷为分离物系,在简捷计算结果的基础上,利用商业模拟软件HYSYS研究了进料热状态、进料组成和相对挥发度等进料性质对立式隔板塔操作的影响。结果表明,进料热状态对于立式隔板塔的操作稳定性和优化操作区的影响较大;进料中轻组分的含量增加不利于立式隔板塔的稳定操作。不同分离难度的物系采用立式隔板塔时的节能效果和操作特性有较大不同,分离难度越大,立式隔板塔的节能效果越明显,但优化操作区间则越窄,且操作稳定性较差。     

乙烯装置丙烯精馏塔优化设计

针对近年来大型乙烯装置中的丙烯精馏塔操作不稳定、能耗大的问题,利用PRO/Ⅱ软件模拟分析该塔流程,总结出随着装置规模大型化该塔采用多溢流塔板形式,计算中应考虑塔板形式对板效率取值的影响。当进料组成与设计工况不符或装置负荷增大时导致产品不达标的情况,可增设进料口在非设计工况下不同位置进料以满足分离的要求,并且塔顶冷凝器和塔底再沸器需要考虑充分的设计余量。并创造性提出了,在传统工艺流程基础上在塔顶冷凝器后增设排放冷凝器进一步回收丙烯的节能优化方案,为实际生产提供建议性指导。     

甲醇制丙烯装置中丙烯质量控制的影响因素

针对神华宁煤甲醇制丙烯(MTP)装置分离系统的实际运行情况,重点分析了影响丙烯质量控制的关键因素:C3分离塔塔顶压力波动、进料状态、回流比、塔顶冷凝器冷后温度变化及塔釜温度波动等,其中塔顶压力波动是造成丙烯质量不合格的主要原因,并对C3分离塔提出优化与改进措施。生产实践表明,优化后的C3分离塔能够更好地提高丙烯产量,同时确保塔压的易调控。     

石脑油分离隔壁塔综合性能模拟研究

在流程模拟软件Aspen Plus中建立石脑油分离隔壁塔模拟流程,利用传统石脑油分离两塔流程工艺参数作为初值,使用单因素变量法对隔壁塔工艺参数进行调整和优化。研究隔壁塔内主要操作和结构参数,如隔板位置、气液分配比、公共精馏段塔板数和提馏段塔板数对于隔壁塔能耗的影响。同时,研究了进料组成变化对于隔壁塔性能的影响。     

丙烯精馏过程模型及模拟优化

基于丙烯精馏过程的实际运行数据,建立了能够良好描述装置实际运行工况的模型,实现了对丙烯精馏过程的流程模拟。据所建模型,研究了进料组成、丙烯产品中丙烷浓度控制指标、回流比和进料负荷等变量对装置稳定运行的影响,分别从精馏塔的进料位置和操作参数两方面提出了优化建议。即根据进料组成的变化范围,在精馏塔的适当部位增开一个进料口,实现根据进料组成变化灵活调整进料物料的进料板位置;正常进料负荷下,丙烯产品中丙烷浓度的合适控制范围是3000～5000μL/L,合适的回流比范围是12.5～14.0;高进料负荷下,丙烯产品中丙烷浓度控制在6000μL/L的上限附近,循环丙烷中的丙烯浓度控制在6%左右,低进料负荷下,丙烯产品纯度与正常负荷下的控制范围一样,降低循环丙烷中丙烯浓度控制指标至2%左右。     

热集成变压精馏乙二醇脱水系统的控制方案优化

针对热集成变压精馏乙二醇脱水再生系统存在的操作不稳定等问题,基于Aspen Plus和Aspen Dynamics软件,在全流程稳态模拟的基础上,对其进行了动态模拟及控制方案优化。设计了改进型控制方案CS2,与常规控制方案CS1相比,两个塔的操作压力的控制回路是相互独立的,高压塔的塔釜液位由再沸器的导热油流量控制,低压塔的塔釜温度由塔釜的采出流量控制,再分别对进料流量和进料组成中乙二醇含量的阶跃变动的动态响应特性进行分析。结果表明,控制方案CS1基本能够抵抗进料流量和进料组成扰动对系统的影响,但相关控制响应会出现一定的滞后性,难以保证产品满足要求。改进的控制方案CS2对相同的进料流量和进料组成扰动有更好的抵抗能力,控制性能显著提高,保证乙二醇的质量分数不低88%,趋于稳定时产品质量变化幅度小于2%,且该方案在实际应用中涉及到的操作相对简单。本文为相关双塔耦合过程的稳定控制提供了一种新思路,对于双塔耦合在其他体系的工程应用也有借鉴作用。