镁合金微弧氧化电解液组成对膜性能的影响

详细综述微弧氧化电解液中主要成分、添加剂及在电解液中加入纳米微粒对镁合金表面形成的陶瓷膜层性能的影响.此外还介绍了几种能获得性能优异陶瓷膜的电解液最佳组成,并对微弧氧化技术存在的问题和发展趋势进行了探讨.     

镁合金微弧氧化配方的优化及膜层耐蚀性能评价

在以氟化钠、甘油及硅酸钠作为稳定剂的电解液中采用恒电流密度对AZ31B镁合金进行微弧氧化处理。通过4因素3水平的正交实验,确定了电解液中以上3种稳定剂的适宜含量分别为2g/L、10ml／L、6g/L。研究了各种辅助成分如铝酸盐、氢氧化物等对微弧氧化过程及陶瓷膜层性能的影响,结果发现氢氧化钾的加入有利于火花的产生,但易于引起尖端放电现象,应严格控制其加入量;同时它还会使膜层的颜色从灰色逐渐转变为白色,显著提高膜层的耐蚀性。动点位极化曲线及电化学交流阻抗测试表明,微弧氧化处理后的镁合金耐蚀性显著提高     

铬酸盐对镁合金微弧氧化膜耐蚀性的影响

研究在硅酸盐溶液中添加K2CrO4对AZ91D镁合金微弧氧化膜耐蚀性的影响。结果表明：在含有K2CrO4的硅酸盐系溶液中进行微弧氧化处理的镁合金表面能够获得黄绿色的氧化膜层,主要由MgO、Mg2SiO4、MgAl2O4及MgCr2O4等耐蚀物相组成,其中具有尖晶石结构的MgCr2O4对提高膜层耐蚀性有极大的促进作用,同...     

电压对镁合金微弧氧化膜层耐高温性能的影响

通过电压参数的调节在AZ91D镁合金表面制备了不同结构的微弧氧化膜层,分析对比了450℃条件下加热96 h后不同电压条件下制备的膜层的形貌变化,结果表明:随着电压的升高,微弧氧化膜层疏松程度变大,高温氧化实验后膜层表面形貌变化减小,膜层耐高温性能提升。     

电压对镁合金微弧氧化膜层耐高温性能的影响

通过电压参数的调节在AZ91D镁合金表面制备了不同结构的微弧氧化膜层,分析对比了450℃条件下加热96 h后不同电压条件下制备的膜层的形貌变化,结果表明：随着电压的升高,微弧氧化膜层疏松程度变大,高温氧化实验后膜层表面形貌变化减小,膜层耐高温性能提升。     

四硼酸钠对AZ91D镁合金微弧氧化膜特性的影响

利用微弧氧化技术在AZ91D镁合金基体上制备了一系列陶瓷膜层。利用扫描电镜、膜层测厚仪、超景深光学显微镜分别研究了陶瓷膜层的微观形貌特征、厚度及表面粗糙度;采用交流阻抗谱测试了膜层在3.5%NaCl溶液中的耐蚀性能。结果表明,四硼酸钠质量浓度的变化对微弧氧化过程中的起弧电压和终止电压影响不大,适量的四硼酸钠可以稳定微弧氧化过程的控制电压;随着四硼酸钠质量浓度的增加,微弧氧化膜层的厚度先增加后降低,膜层表面粗糙度随着四硼酸钠质量浓度的增加呈先增加后降低的变化趋势;当四硼酸钠质量浓度为3g/L时,膜层较致密,表现出良好的耐蚀性能。     

醋酸镍对AZ 63B镁合金微弧氧化膜耐蚀性的影响

在硅酸盐体系电解液中添加适量的醋酸镍及配位剂后,对AZ 63B镁合金进行微弧氧化处理,在AZ 63B镁合金表面制备了微弧氧化膜。研究了醋酸镍对微弧氧化膜耐蚀性的影响。结果表明:在电解液中添加醋酸镍,经微弧氧化后,镁合金表面生成了含Ni化合物的咖啡色氧化膜,耐蚀性得以提高。     

镁合金微弧氧化膜的制备及性能研究

通过单因素试验对微弧氧化电解液的配方进行优化,并对微弧氧化膜的性能进行分析。得到的最佳工艺条件为:Na_2SiO_3 20g/L,Na_2B_4O_7 30g/L,NaOH 30g/L,氧化时间20min。向电解液中加入醋酸镍后,得到深灰色的、光滑致密的微弧氧化膜,膜层较厚且耐蚀性较好。     

镁合金微弧氧化工艺的研究进展

微弧氧化是一种在金属表面原位生长陶瓷膜层的表面新技术.该技术弥补了许多传统阳极氧化的不足之处,并且获得的膜层性能大幅提高.综述了镁合金微弧氧化技术的工艺原理、技术特点、成熟工艺、分类方法和发展趋势.     

镁合金微弧氧化技术的研究现状

微弧氧化技术是一种针对铝、钛、镁等阀金属及其合金进行表面陶瓷化的新技术。介绍了微弧氧化技术的原理、电解液体系及存在的问题,并对将来的发展趋势做了展望。     

铈对镁合金微弧氧化膜微观结构和耐蚀性的影响

利用扫描电镜、电化学工作站等,研究了不同铈盐添加方法对ZE10镁合金在由硅酸钠14 g/L、氟化钠14g/L、氢氧化钠2 g/L、甘油5mL/L组成的溶液中,于电压300 V、脉冲频率1 kHz、占空比15％的条件下微弧氧化20 min所得微弧氧化膜厚度、形貌和耐蚀性的影响.结果表明,先进行铈盐转化处理再微弧氧化和在电...     

镁合金淡黄色微弧氧化膜的制备及性能研究

在镁合金表面制备了淡黄色微弧氧化膜,并对其耐蚀性进行了研究。结果表明:与镁合金基体相比,微弧氧化膜的点滴时间更长,自腐蚀电位更正,自腐蚀电流密度更小。这说明经过微弧氧化处理后镁合金的耐蚀性明显提高。微弧氧化膜表面平整、均匀,结合力较好。XRD分析结果显示,微弧氧化膜的组成主要为MgO、Mg_2SiO_4和Mg。     

镁合金微弧氧化膜的制备及其性能研究

通过对微弧氧化电解液进行优化,得出了最佳配方,并对微弧氧化膜的性能进行了测试。镁合金微弧氧化的最佳工艺条件为:Na_2SiO_320g/L,Na_2B_4O_730g/L,NaOH 30g/L,氧化时间20min。向电解液中加入醋酸镍后,生成含有Ni_2SiO_4的深灰色微弧氧化膜,该膜层较厚且耐蚀性进一步提高。微弧氧化膜表面光滑、致密,但存在少量的微孔和裂纹。微弧氧化膜的主要成分为MgO、Mg_2SiO_4、Ni_2SiO_4和SiO_2,微弧氧化处理显著提高了镁合金基体的耐蚀性。     

WE54镁合金超声波辅助微弧氧化膜性能的研究

采用超声波辅助微弧氧化工艺对WE54镁合金进行了表面处理,并研究了超声波功率对微弧氧化膜性能的影响。结果表明:最佳超声波功率为100 W。与普通微弧氧化膜相比,超声波功率为100 W时获得的超声波微弧氧化膜的厚度、显微硬度、表面质量均较好。     

镁合金微弧氧化工艺的研究

对镁合金进行微弧氧化处理。研究了硅酸钠、氟化钠和微弧氧化时间对微弧氧化膜耐蚀性的影响,并通过正交试验得出最佳的微弧氧化工艺配方为:硅酸钠20g/L,氟化钠10g/L,微弧氧化时间20min。     

ZE10镁合金微弧氧化膜层的制备及耐蚀性研究

采用含硅酸钠14g/LK、氟化钠14g/L、氢氧化钠2g/L和甘油5 mL/L的电解液,以微弧氧化技术在ZE10镁合金的表面成功制备了微弧氧化膜.采用涡流测厚仪、扫描电镜、X射线衍射、电化学工作站等,研究了电压和时间对镁合金微弧氧化膜的厚度、表面形貌和耐蚀性的影响.结果表明,微弧氧化膜层主要由MgO、MgF2和Mg2S...     

微弧氧化和化学氧化处理镁合金的耐蚀性研究

通过电化学分析和盐雾腐蚀试验,对镁合金微弧氧化和黑色化学氧化后表面膜的耐蚀性能进行了比较.结果表明:镁合金经过微弧氧化和黑色化学氧化后,耐蚀性能均有提高,但是黑色化学氧化后镁合金的耐蚀性提高更为显著.     

铝酸钠体系镁合金微弧氧化工艺的研究

在含有NaAlO2的电解液中对AZ31B镁合金进行微弧氧化研究。分别讨论了NaAlO2、NaOH、NaF的浓度对微弧氧化膜外观及膜厚的影响,结果表明:铝酸钠为20 g/L、氢氧化钠为5 g/L、氟化钠为7 g/L时能够得到均匀发亮的微弧氧化膜。采用扫描电子显微镜观察了镁合金微弧氧化陶瓷膜的微观形貌,在微弧氧化膜的表面存在许多孔洞。     

工艺条件对镁合金微弧氧化陶瓷层孔隙率的影响

利用微弧氧化技术在AZ91D镁合金表面原位生长陶瓷膜,通过调节电解液浓度、控制起弧电压,以探索减少陶瓷层中孔洞及孔径的工艺方法.结果表明:选择合适的电解液的浓度可以减少陶瓷层中孔隙,控制微弧氧化过程中的起弧电压也可以减少陶瓷层中的孔隙和孔径.     

硝酸铈浸渍超声喷丸对镁合金微弧氧化的影响

采用自制超声喷丸预处理装置(主要包括超声波发生器、超声换能器和震动槽)对AZ31B镁合金表面进行硝酸铈浸渍超声喷丸处理[Ce(NO_3)_3·6H_2O3g/L,适量直径为0.2～0.8mm的玻璃珠,温度20～40℃,时间5min]后再微弧氧化(MAO)。研究了硝酸铈浸渍超声喷丸对微弧氧化过程电压及所得膜层表面形貌和耐蚀性的影响。对镁合金进行硝酸铈浸渍超声喷丸有利于缩短微弧氧化的起弧时间,降低起弧电压,所得MAO膜层的微孔直径减小,表面更平整,耐蚀性提高。