乙烯装置低排放开工

目前乙烯装置开工普遍采用有乙烯倒开车方案。先启动丙烯制冷压缩机和乙烯制冷压缩机,再启动裂解气压缩机并进行氮气运行。用氮气作为介质,乙烯和丙烯为冷剂对冷箱、脱甲烷塔等深冷系统进行预冷,同时引进乙烯、丙烯对乙烯精馏塔和丙烯精馏塔进行全回流运转。在深冷系统预冷完成后裂解气压缩机引进天然气提前进行分离系统预开车,打通从裂解气压缩机到冷箱、脱甲烷塔、脱乙烷塔、高压脱丙烷塔及碳二加氢反应器的整个流程。     

利用氢气分离膜降低乙烯深冷系统制冷压缩机的功耗

针对传统乙烯过程中深冷脱氢工艺冷凝温度低、能耗大的问题,基于某800kt/a乙烯的裂解气脱氢装置,提出了两级膜与深冷耦合回收乙烯裂解气中氢气的流程,利用UniSimDesign软件对新流程进行了模拟分析,确定了两级膜面积分别为28000m²和10110m²。由于第一级膜分离装置回收了裂解气中的部分氢气,显著地减少了深冷系统中制冷压缩机的功耗和脱甲烷塔塔顶的乙烯损失,新流程深冷系统的制冷压缩机功耗为39496kW,比原流程减少了8996kW,乙烯损失率由1.29%降低到0.46%。第二级膜分离装置实现了氢气回收的高纯度(99%)和高回收率(98.52%),获得的氢气产品可以直接并入氢网或用于对氢气浓度要求较高的加氢裂化装置中。     

乙烯装置深冷系统开车重点、难点分析探讨

深冷系统一直是乙烯装置开车的一个重点和难点,堵和漏的问题是深冷系统开车过程中比较多出现和难解决的问题,造成开车进度受阻甚至引发严重的安全事故。针对这两个问题,武汉乙烯装置对可能出现的情况进行了一系列分析并提出了相应解决方法。     

顺序流程乙烯装置冷区扩能改造方案探讨

乙烯装置分离冷区工艺流程复杂,技术难度高,是全装置工艺设计的关键。以某200 kt/a乙烯挖潜改造、1100 kt/a乙烯装置改造和1190 kt/a乙烯装置改造为例,着重论述了顺序分离流程冷区改造的工艺技术特点,对深冷及脱甲烷系统、制冷系统和碳二分离系统的工艺改造方案进行了说明,分析了各装置在具体改造方案上的工艺技术特点,最后总结出顺序流程深冷系统、制冷系统以及乙烯全装置扩能改造的最佳方案和改造原则。     

乙烯装置开车时冷箱高温原因分析及处理

抚顺乙烯装置检修后开车过程中针对冷箱高温的情况,对丙烯制冷系统、乙烯制冷系统开车时各参数进行分析,结合丙烯制冷系统和乙烯制冷系统及甲烷-氢系统的复迭制冷关系,判断开车过程中冷箱温度过高的原因,通过采取相应措施使装置尽快恢复开车并开车成功.     

乙烯装置改造冷区工艺设计

论述了福建乙烯装置脱瓶颈分离冷区改造的工艺设计。对分离改造最复杂的裂解气深冷和脱甲烷系统及二元制冷和丙烯制冷系统、碳二分离系统的改造设计进行了说明,突出了深冷系统的关键设备新冷箱的设计特点及冷区塔系统改造方案。装置开车成功表明国产化乙烯工艺技术更完善和成熟。     

乙炔吸收系统倒开车实现装置产品快速合格

中国石油吉林石化公司聚乙烯厂700kt/a乙烯装置老区采用溶剂吸收技术脱出乙炔精制乙烯工艺。多年来,乙炔吸收塔塔顶回流泵开车初期不上量问题一直制约着装置开车进度。经过摸索,技术人员尝试对开车流程进行调整,攻克了难题。文中对该装置具体的调整措施进行了阐述。     

深冷系统低排放开车难点分析及对策

随着乙烯装置的大型化,其原始开车的成本不断上升,如何实现乙烯装置"经济、环保、安全"开车,成为企业和社会共同关注的问题。特别是分离深冷系统,其工艺流程复杂、工艺条件苛刻,所需低温的法兰和阀门数量大,开车过程中对管道和设备要求高,极易出现各类突发安全事故。从工艺和设备两个方面探讨深冷系统低排放开车难点及对策:一方面从工艺流程优化着手,制定完善的开车方案,减少工艺方面的火炬排放;另一方面结合深冷系统设备的特点,采取一系列措施最大限度的避免分离深冷系统开车过程中出现堵和漏现象。     

富甲烷中乙烯损失量超标原因分析及处理措施

介绍了东方乙烯在出现富甲烷中乙烯损失过大后,通过采取更换乙烯制冷压缩机出口过滤器S-5001滤芯及3号脱甲烷塔进料换热器E-3013、调整装置负荷、优化操作等措施,使富甲烷中乙烯损失（摩尔分数）由5％以上降低到2％以下,并提出了在下一步工作中将对乙烯制冷压缩机密封及深冷系统进行技术改造,以使富甲烷中乙烯损失进一步得到降低。     

丙烯制冷压缩机蒸汽透平单试技术

介绍了中国石油四川石化有限责任公司乙烯装置丙烯制冷压缩机蒸汽透平单试技术,包括蒸汽暖管、辅助系统开车、联锁系统调试、透平启动升速及单试项目检查,结合施工现场实际情况及其它乙烯装置蒸汽透平单机试车经验,提出了具体的实施方案。以为实现乙烯装置"安稳长满优"运行打下坚实基础。     

乙烯装置丙烯制冷压缩机开车总结出现的问题及探讨

四川石化公司80万t/年乙烯装置采用SW前脱丙烷前加氢工艺。裂解气压缩机、乙烯制冷压缩机、丙烯制冷压缩机由日本三菱公司提供。丙烯制冷压缩机为深冷系统提供冷量,是乙烯装置开工最先运行的关键设备。     

乙炔吸收系统碳三重组分中毒症状与应急处理

吉林石化公司700kt/a乙烯装置是国内乙烯装置中唯一一套"溶剂吸收技术"和"列管式恒温加氢技术"两条工艺路径并存的装置,在2005年检修开车过程中,其乙炔吸收单元出现吸收剂中毒问题,影响了产品合格和开车整体进度的推进。主要原因为在开车过程中脱乙烷塔塔顶温度波动,大量重组分带入到乙炔吸收单元,导致吸收剂中毒,对该过程进行了阐述和剖析。     

林德（Linde）公司设计的乙烯装置在吉林成功运转两年

介绍了采用Linde技术的吉化300kt/a乙烯装置概况、工艺特点、开车情况及操作经验。说明了Linde公司的乙烯技术是当今世界的先进技术之一。     

国产化乙烯装置建设及运行

作为国内首套全面国产化百万吨乙烯装置,武汉800 kt/a乙烯装置是打破国外乙烯技术垄断的标志性装置。它的建成与投产运行对于我国乙烯行业的发展具有里程碑意义。简要介绍了武汉乙烯装置的技术开发、设计、建设及开车运行情况。     

乙烯装置利用LNG冷能冷系统开车及故障分析

介绍了国内首套基于LNG冷能利用的乙烯工艺,采用甲醇作为中间冷媒进行间接换热,实现LNG接收站内冷量和乙烯装置之间冷热互供。冷媒温度的梯级利用,替代了原丙烯及乙烯制冷压缩机的部分用户,极大地降低了制冷压缩机的功耗,分离单元能耗降低约为11%,乙烯装置的综合能耗(标油)低至497 kg/t乙烯。甲醇冷媒系统将是乙烯装置平稳运行的关键所在,通过对冷媒开车和典型的事故工况进行分析,为乙烯装置运行提供思路。     

乙烯热泵制冷压缩机开车喘振原因分析

乙烯精馏塔与乙烯制冷压缩机联合组成开式热泵,乙烯精馏塔顶气相直接进入乙烯制冷压缩机三段吸入罐,热泵的应用增加了开车的难度。乙烯热泵开车过程中,曾多次出现乙烯制冷压缩机三段低频喘振。分别对低转速和可调转速下压缩机三段喘振的原因进行了分析,认为石墙阀的状态及乙烯精馏塔中沸器/再沸器传热状况是造成喘振的主要因素,并根据热泵系统的特点,提出了防范措施。     

燕化公司化工一厂圆满完成2002年聚烯烃生产任务

截止到2002年12月31日,北京燕化石油化工股份有限公司化工一厂已累计生产低密度聚乙烯(LDPE)412.0kt,其中新建的LDPE装置生产197.5kt,生产高密度聚乙烯(HDPE)194.6kt,聚苯乙烯(PS)51.4kt,圆满完成了2002年度的聚烯烃生产任务。 2001年,该公司根据市场变化,针对国内的专用料市场,新建了一套200kt/a的LDPE装置。其产品强度高、透明性好。同时,该公司还对乙烯装置进行了扩能改造,使乙烯的生产能力由450kt/a提高到660kt/a。     

齐鲁石油化工公司450kt/a乙烯装置改造完成

齐鲁石化公司450kt/a乙烯改造工程的“龙头”——乙烯装置于1998年9月投料开车并产出了合格乙烯。该改造工程总投资34.9亿元人民币,比原计划节省约5亿元;建设工期30个月,比计划提前1个月。该工程创造了国内同类装置改造开车的新纪录,超过韩国等亚洲国家同类装置改造开车的水平。     

武汉800kt/a乙烯装置开车总结

介绍了武汉800 kt/a乙烯装置的工艺技术特点,总结了乙烯装置开车的关键控制节点。武汉乙烯装置的安全经济一次开车成功,标志着由中石化自主研发的乙烯工艺技术在工业应用上获得了成功。     

乙烯装置无乙烯开车方案浅析

介绍了某乙烯装置无乙烯(有丙烯)的开工过程。通过优化开工过程中的物料流程,尽快完成乙烯制冷压缩机和乙烯精馏塔系统的充压充液工作,在没有乙烯库存的情况下最大限度的减少开工时间,实现了乙烯装置无乙烯开工的一次成功。结合现场实际情况及其它乙烯装置的开工经验,提出了完整的开车方案。并针对具体的操作条件,分析了开工阶段可能出现的问题,对实施方案进行了进一步细化和完善。