标准口模与小口模测试的超高MFR聚丙烯的MFR结果转换关系

分别用标准口模、半口模、小口模1和小口模2测试超高熔体流动速率(MFR)聚丙烯的MFR。结果表明,MFR为700~2600 g/10 min时,标准口模与半口模、小口模1、小口模2的MFR换算关系:标准口模测试结果为半口模测试结果的7.5倍,为小口模1测试结果的15.7倍,为小口模2测试结果的10.0倍。所得倍数关系仅限于本实验室标准口模与小口模的测试结果。各实验室在换算标准口模与小口模测试结果的倍数关系时,需先采用各口模测量超高MFR聚丙烯的MFR,然后根据测量结果换算各口模间的倍数关系。     

聚乳酸熔体流动速率测试方法研究

分别采用标准法、半模口法和外推法测试了聚乳酸(PLA)的熔体流动速率(MFR),研究了3种方法用于测试PLA MFR的可行性。结果表明：采用标准法测试PLA的MFR时，切样操作困难，多次加样所得测试结果的相对误差较大；采用半模口法测试PLA的MFR时，切样操作方便，但测试结果的相对误差偏大；采用外推法测试PLA的MFR时，克服了PLA极易热降解的特性，熔体流速适中，切样操作方便，表现出很好的可重复性，此时，PLA的MFR为5.0 g/10 min。     

口模直径对PP/硅藻土复合材料流动性的影响

熔体体积流动速率(MVR)是表征聚合物流动特性的重要参数之一。应用熔体流动速率仪测定了3种粒径硅藻土(体积分数为10％)填充聚丙烯复合材料的MVR,考察口模直径和挤出工艺条件对复合体系流动特性的影响。复合材料的MVR随着口模直径的增加呈二次函数形式提高,随着填料粒径的增加而下降;当载荷及口模直径一定时,复合体系的MVR与温度呈线性函数关系;当载荷及温度固定时,复合体系的MVR与口模直径呈二次函数关系。     

FEP/PP共混物熔体挤出胀大行为研究

应用熔体流动速率仪考察了聚丙烯(PP)含量、温度、载荷及口模直径对FEP(聚全氟乙丙烯)/PP共混物熔体的挤出胀大行为的影响.结果表明,在试验条件下,FEP/PP共混物熔体的挤出胀大比(B)基本上随着温度的升高而线性增大,随着载荷的增加而非线性提高,随着PP含量的增加B略为下降;当口模直径小于1.500 mm时,B随着口模直径的增加急速减少,然后,B随着口模直径的增加显著增加.     

挤出条件对PP/硅藻土口模膨胀行为影响

应用熔体流动速率仪测定了3种粒径硅藻土(体积分数为10%)填充聚丙烯(PP)复合材料的口模膨胀比(B),考察口模直径和挤出工艺条件对复合体系口模膨胀行为的影响.结果表明.复合体系的B随着剪切应力和剪切速率的增加而非线性增大,且随着温度的上升而线性下降;当载荷及温度一定时,B随着口模直径增加呈非线性提高,随着口模长径比增加呈非线性减小.     

LDPE熔体在圆锥型短口模挤出过程的粘弹行为研究

主要研究不同入口圆锥角短口模流道挤出流动过程中聚合物熔体的粘弹特性,以及在口模流动过程压力损失,入口弹性贮能和挤出胀大比之间的关系。对于不同的口模入口角,有不同的剪切速率与剪切应力的规律,流变曲线各自不同。同时,不同的圆锥入口角,表现出不同的Bagley校正因子对应不同的挤出胀大值,反映了聚合物熔体在不同圆锥入口角短口模挤出过程拉伸弹性形变特性的差异。聚合物熔体在不同入口圆锥角短口模挤出流动过程的压力降,依赖口模流道的几何形状(入口角、长径比)、温度、流动速率等,入口损失主要归因于拉伸形变的弹性贮能。     

衣架式口模设计灵敏度分析

在对衣架式口模体溶液机理分析的基础上,对衣架式口模中熔体的流动行为进行了合理的假设和间化,采用Hele-Shaw流动模型和幂率粘率模型,建立了衣架式口模内的非弹性,非牛顿熔体在等温条件下流动数学模型,将灵敏度分析理论与成型模拟结合运用于衣架式口模流道优化设计中,降低了衣回式口模的出口横向速率变化率。     

PTT熔体在塑料异型材挤出口模内黏弹流动的数值模拟

采用PTT黏弹模型,对聚合物熔体在T型异型材挤出口模内的三维等温流动进行数值模拟,得出口模内外速度、剪切速率、压力和应力分布.结果表明:由于出口效应,在口模出口处,速度、剪切速率、压力分布均发生突变.这种突变有可能造成负压,从而引发熔体破裂.口模内二次流动产生的剪切应力甚至会超过因挤出流动产生的剪切应力.应力易集中发生在口模截面的拐角处,随着挤出流量的增加,口模内最大剪切应力和最大第一法向应力差几乎线性地增加,而不会急剧增大.     

微孔塑料连续挤出成型快速降压口模的数值模拟

利用Polyflow有限元软件对聚苯乙烯(PS)/CO2均相体系在连续挤出成型圆形快速降压口模中的流动进行数值模拟,考察快速降压口模入口角、长径比及口模温度对PS微孔塑料熔体沿轴线方向的压力降速率和剪切速率的影响。结果表明,当入口角大于30°时,改变入口角对压力降速率和剪切速率无明显影响,即对微孔塑料的气泡成核影响微小,但当入口角为0°时,与其它各入口角相比,其熔体压力降速率最大,气泡成核时间最早;在毛细管段口模直径不变的情况下,改变其长径比对熔体气泡成核亦无明显影响,但压力降随口模长度缩短而变小;口模温度对剪切速率影响不大,但降低口模温度,压力降速率明显提高,从而有利于微孔塑料的气泡成核。     

管壁厚度对微挤出成型的影响分析

基于Bird-Carreau黏度模型,运用有限元方法对三维等温微管挤出成型流动模型进行了数值分析,主要研究了管壁厚度对微管挤出成型过程中挤出胀大、速度分布、剪切速率和口模压降等重要指标的影响。结果表明,当熔体入口体积流率相等时,随着管壁厚度的增大,挤出物挤出胀大率和横截面尺寸变化量增大;口模出口端面上熔体的二次流动增强,但挤出速度和剪切速率减小;熔体在口模内的压力降明显下降;适当增加管壁厚度,有利于提高微管挤出质量。     

底座连接口特征参数对显示器后壳注塑质量的影响分析

在Moldflow分析软件的基础上,对显示器后壳进行仿真研究,以翘曲变形量为质量指标,结合控制变量法进行单因素变动实验,保持注射工艺参数不变,研究显示器后壳底座连接口对制品翘曲变形的影响。对数据进行图表分析,结果表明显示器后壳尺寸定位68.58 cm(27英寸)时,底座连接口选用圆形,连接口位置距离底边26 mm,尺寸为直径21 mm的时候模具翘曲表现更好。     

Effect of the drafting force on the strength of the bottom of the spinneret

In spinning basalt fibres, the drafting force is in the same range as in spinning of glass fibres. The effect of the drafting force can not be considered in the calculation for the strength and rigidity of the bottom of the spinneret. __________ Translated from Khimicheskie Volokna, No. 5, pp. 47–50, September–October, 2007.