中卸生料磨和煤磨篦板断裂分析及探讨

中卸烘干生料磨和风扫煤磨常见故障之一是隔仓篦板断裂。从使用情况看,断裂一般多发生在烘干仓双层隔仓篦板上。对篦板的要求除了要有一定的表面硬度、耐磨性与冲击韧性外,还应考虑篦板的周向分瓣、径向分段、篦缝形式及开孔率对其工况条件的适应性,否则,难以取得预期的效果。篦板断裂情况及原因各厂虽不尽相同,但共性还是存在的。现以某厂Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨和Φ2.4m×4.5m+2m风扫煤磨为例,通过分析这2种磨使用中合金钢篦板和高锰钢篦板的情况,结合磨机工况条件,探讨篦板断裂原因以期得出适合磨机工况条件的篦板材质。1中合金钢篦板…     

Ф3.5m×10m中卸磨隔仓篦板断裂的处理

Ф3.5m×10m中卸式烘干生料磨1998年初投产,不久烘干仓隔仓篦板开始出现断裂现象,此后,每月停修2～3次. 该磨机分为烘干仓、粗磨仓、中卸仓和细磨仓,生产能力75t/h.篦板用中碳合金钢铸造,硬度约在HRC50以上,篦缝呈同心圆分布,螺栓孔为阶梯形圆孔.粗磨仓两端篦板材质相同,但断裂现象仅出现在靠烘干仓一侧的篦板上,断口属脆性断裂,裂纹多发生在篦缝两端和螺栓孔周围,呈放射形状.     

Φ3.5m×10m中卸磨隔仓篦板断裂的处理

Φ3.5m×10m中卸式烘干生料磨 1998年初投产,不久烘干仓隔仓篦板开始出现断裂现象,此后,每月停修 2～3次。 该磨机分为烘干仓、粗磨仓、中卸仓和细磨仓,生产能力 75t/h。篦板用中碳合金钢铸造,硬度约在 HRC50以上,篦缝呈同心圆分布,螺栓孔为阶梯形圆孔。粗磨仓两端篦板材质相同,但断裂现象仅出现在靠烘干仓一侧的篦板上,断口属脆性断裂,裂纹多发生在篦缝两端和螺栓孔周围,呈放射形状。 从断口和裂纹发生部位分析,初步认为是安装和设计不当引起,具体有以下 3个方面原因： 1)为便于吊入磨内拼装,双层隔仓篦板架由多块组成,安…     

提高球磨机二仓研磨空间的改造

<正>1存在的问题我公司水泥磨为Φ4.2m×13m双仓磨,第一仓有效长度为3.5m,第二仓有效长度8.5m,一、二仓之间设置筛分双层隔仓,一仓采用沟槽阶梯衬板,二仓采用小波纹衬板,同时二仓设4圈活化环。在正常生产中,发现由于双层隔仓板的制约,球磨机二仓有效研磨空间存在浪费情况,为此我公司对球磨机双层隔仓板进行了技术改造,改造后出入磨物料比表面     

中卸磨中卸仓隔仓板支架的改进

我公司生料粉磨系统采用Φ3.5 m×10 m中卸烘干磨，原磨机中卸仓隔仓板下部只是一个16 mm厚、120 mm高的环形挡板，环形挡板焊接在球磨机筒体上，形成一个环形，当隔仓板安装完毕后再安装挡球环，挡球环之间由钢管套支撑。生料磨中卸仓隔仓板特别是粗粉仓的隔仓板，无论是何种质量都存在一个缺陷，每隔一段时间，隔仓板在钢球冲击下，受热变形，发生扭曲，严重时隔仓板边缘的筋板断裂，隔仓板受到钢球挤压，出现破洞，钢球窜出，不得不停机检修，劳动强度非常大。改造前一般每个月都需停机检查生料磨中卸隔仓板，隔仓板从薄弱的篦板缝两端脆断，断裂的隔仓板必须及时更换。改造前中卸仓内部结构见图1。     

原料烘干磨系统故障处理

我厂为中型白水泥厂,有两条生产线,年产分别为1．5万吨和5万吨,年产5万吨生产线的生料制备系统组成为1台Φ2．2m×7．5m带烘干仓的尾卸磨机（烘干仓已失效）、1台Φ2000mm高效旋风式选粉机、1台HG－CF2200粗粉分离器等。 今年2月7日,该磨磨尾出料端14块同心圆形篦板中有9块断裂。为此,我们更换了9块通风面积相同的放射形篦板,此后磨尾提升机频繁出现超负荷工作,时隔3～4h发生报警故障,磨内也伴有包球、饱磨现象。 检查发现,放射形篦板与同心圆形篦板相比堵塞现象严重,并且不易清除。篦板堵塞严重,影响磨内正常通风,磨内通风量…     

改造磨机隔仓装置延长设备使用寿命

我厂Φ 3. 2m× 10m生料中卸烘干磨生产能力达到 60t/h(设计能力 55t/h),此时粗磨仓研磨体装载量为 28. 8t,是设计能力的 80％。当研磨体装载量进一步提高时,烘干仓与粗磨仓间的隔仓装置损坏加剧。分析认为： 　　隔仓装置采用的是提升式双层隔仓板,隔仓板篦缝呈放射状,篦条与物料和研磨体运动方向垂直,受烘干介质 (320℃左右 )、研磨体冲击等因素影响易变形破坏。另外,隔仓板架钢板较薄 (20mm),刚度和强度不够,隔仓板很容易产生中间向粗磨仓膨胀、鼓起的变形,造成隔仓装置的损坏。 　　我们对隔仓装置进行了如下的改造： 　　1…     

Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨提产措施

我公司1200t/d生产线的生料制备系统,采用1台Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨,设计产量83～85t/h,研磨体装载量85t,传动装置电动机功率1400kW,实际上没有达到设计指标。所以公司决定拆除隔仓板,将烘干仓改为粗磨仓,并在粗磨仓第7排加装一圈活化衬板,使物料与废气充分接触,保     

Φ3m×9m水泥磨的增产节能改造

1基本情况我公司1982年投产,水泥粉磨系统是Φ3m×9m圈流,系统工艺布置如图1。水泥磨配套主电动机功率为1000kW,磨机为三仓,一、二仓为沟槽阶梯衬板,加钢球,三仓为小波纹衬板,加钢段,一、二仓之间安装双层隔仓板,篦缝为8m m,二、三仓之间安装单层隔仓板,篦缝为8m m。2存在问题2     

机加工隔仓板与出磨篦板在水泥管磨机上的应用

铸造隔仓板与出磨篦板应用过程中,时常出现篦缝堵塞、卡嵌,隔仓板变形现象,磨内通风、散热、过料能力不足。机加工切割隔仓板与出磨篦板,通孔率是原来的2倍以上,通风、过料与散热能力良好。YR公司水泥制成工序配置170-100辊压机+V型静态气流分级机的开路联合粉磨系统中Φ4.2 m×13 m三仓管磨机,应用高强度耐磨钢板机加工切割制作的隔仓板与出磨篦板实施改造,技术经济效果明显。     

Φ2.4m×13m磨机技术改造

我公司生产线配套的生料系统所采用的是一台Φ2.4m×13m中心传动生料磨,原设计为四仓湿法生料磨,设计能力为生料浆45～50t/h。湿法磨不能适应东北地区使用,为此我厂1982年将磨机进行改造,采用干法生产。随着生产规模的不断扩大,生料磨机产量和出磨细度已不能满足烧成的需求,因此,1992年12月对该磨机进行第一次改造。将该磨机由四仓磨改成三仓磨,具体改造方案如下:改造前(有效长度12380mm)一仓二仓三仓四仓2750225027004680250505012730改造后(有效长度12630mm)一仓二仓三仓350033505780505012730图1各仓室变化示意图1.将一仓长度由2.75m延长…     

Φ3 m×11 m水泥磨增产节能的措施

河南省三联水泥厂Φ3m×11m二仓水泥磨与Φ3m　旋风式选粉机组成的圈流粉磨系统,自1994年底建成投产　以来,产量只有29t/h,产品电耗高达45kWh/t,运行故障　率高。造成这种状况的主要原因是磨内物料流动不畅、粉　磨效率低。1999年初我厂对水泥磨进行了技术改造,台时　产量提高了47.5％,单位产品电耗降低35.9％。　l 改造措施　 （1）将原来的二仓磨改为三仓磨。该磨原为二仓磨,其　一仓有效长度为 3 500 mm,二仓有效长度为7 000 mm,改　造后磨机变为三仓磨,其一仓有效长度为 2 750 mm,二仓　有效长度 2500 mm,三仓有效长度为5 000 mm。 （2）在一、二仓间使用新型隔仓板。将原有的隔仓板移　到二、三仓间使用。新型隔仓板具有较大的通料面积,在盲　板开篦缝,减小通风阻力。 　 （3）在二仓部分筒体3500～5500 mm（从磨头算起）　范围内新开171个螺栓孔。 （4）在一、二仓使用新型衬板。该新型衬板是专利产　品,在多家水泥厂磨机上经过多年的使用实践证明其结构     

φ3.5m×10m中卸烘干磨双层隔仓板结构改进

我公司２０００t／d干法线生料制备系统有２台３．５m×１０m中卸烘干磨系统。该磨自１９９１年建成投产后,磨内双层隔仓板频繁出现故障,严重影响磨机运转率。曾先后于１９９３年和１９９９年对其进行了两次改造,取得了不同效果,现就两次改造情况作一介绍。１存在的问题原双层隔仓板介于烘干仓与粗磨仓之间,该装置投入运行后频繁出现篦板变形断裂。一旦篦板断裂就形成一个大孔洞,粗磨仓研磨体由此进入双层隔仓装置及烘干仓,砸坏导料勺、固定板等部件。多次故障的出现,便会把烘干仓内的扬料板砸平,使磨机烘干效率大大降低,进而影响…     

提高φ2.6 m×1 3 m生料磨产量的途径

我厂生料车间有一条由Φ２．６m×１３m开流磨组成的粉磨系统，自１９９４年６月投产以来，一直达不到设计能力，台时产量徘徊在３０～３２t之间，出磨生料细度只有６％～８％（０．０８mm方孔筛筛余），粉磨系统的综合电耗较高。为此，我们于２０００年９月对该磨机进行了一系列技术改造，取得了较好的增产节能效果。１原因分析现场观察发现磨机I仓经常饱磨吐料，II、III仓磨音脆响。打开磨门检查发现I仓物料较多，有结圈糊磨现象。II、III仓物料较少，物料堵塞隔仓板篦孔的现象较为严重。以上现象主要是入磨物料水分偏高、石灰石粒度…     

Φ2.2m×11m生料磨隔仓板断裂处理

１引言我厂生料制造用的Φ２２ｍ×１１ｍ湿法球磨机自１９９２年底投入生产以来,经常发生隔仓板断裂、中心固定圈脱落造成混仓和台时产量达不到设计能力的问题。究其原因,主要有磨机隔仓篦板设计原因、入磨石灰石粒度达不到工艺要求、仓容分配和球的级配不合适。针对...     

φ3．5m×10m中卸烘干生料磨提产措施

我公司1200t／d生产线的生料制备系统,采用1台φ3．5m×10m中卸烘干生料磨,设计产量83-85t／h,研磨体装载量85t,传动装置电动机功率1400kW,实际上没有达到设计指标。所以公司决定拆除隔仓板,将烘干仓改为粗磨仓,并在粗磨仓第7排加装一圈活化衬板,使物料与废气充分接触,保证出磨生料水分〈1％,同时降低人磨石灰石的粒度,产量才提高到85讹,不能满足回转窑产量提高的要求。为此,对该生料磨再进行改造,将产量提高到95—100t/h．     

烘干中缷生料磨的综合改造

1存在问题我公司制造的Ф4．6m×8．5＋3．5m烘干中卸生料磨，从使脂厂家的反馈情况行，主要存在着下列问题：（1）粗仓篦板经常断裂，造成窜仓。钢球进入选粉机，损坏选粉机叶轮叶片，选粉机叶轮不平衡振动，致使减速机齿轮损坏，大球进入细仓造成生产能力下降等一系列问题。     

磨尾篦板防堵塞的改进

泰山中联水泥有限公司1号、2号水泥磨规格均为Ф4m×13m双仓闭路球磨机,无辊压机,配套O-Sepa N-2000选粉机,设计台时产量80t/h（P·O42.5水泥）。磨尾篦板为高铬铸造篦板,安装形式为同心圆形,分内、中和外三环,每环16块,篦缝宽度为8～10mm,新篦板运行3年以后,随着篦板的逐渐磨损,篦缝宽度有所增大,最大篦缝宽度达到在14mm左右。因细磨仓中研磨体最小钢球为Ф17mm,用量为47t,占该仓装载量37.6%,长期运行以后,细磨仓内碎小钢球量增多,部分尺寸小于篦缝宽度的碎小钢球进入篦缝而堵塞,主要是外环和中环篦板篦缝堵塞严重,见图1。     

水泥粉磨系统的持续优化改造

我公司两套水泥联合粉磨系统,因产能不能满足生产需求而对其实施了多次改造。第一次将系统改为半终粉磨系统,提产期望没有实现,反而系统出现诸多问题:侧挡板磨损加剧、糊球、饱磨。因V选循环风机叶轮及O-Sepa选粉机机壳磨损加剧,又将半终粉磨系统改回联合粉磨系统,产量有所提升,但磨内堵塞现象严重。于是决定将磨机三仓改为两仓;将一仓有效长度延长至4.25 m;去掉原二仓的单层隔仓板,安装一圈挡料圈;去掉原三仓尾部的出料篦板,在筒体圆周上安装组合出料筛。持续的几次技改,单套系统粉磨能力从65 t/h提高到90 t/h以上。     

Φ3.2m×8.5m风扫煤磨隔仓篦板的两点改进

我厂四号窑煤磨,型号为MBF3285,其隔仓板采用扇形篦式隔仓篦板,自投产以来,经常出现因隔仓板篦条断裂和隔仓篦板脱落、错位,导致研磨仓钢球窜入烘干仓,并对扬料板、回球板等造成冲击性破坏,继而引发后续的其他设备故障。