MS32型埋刮板输送机的改造

1 概述 我厂1994年在Φ2.2m水泥磨头配料输送使用了 MS32型埋刮板输送机。该机在使用中故障频繁,使用不到半年就更换了一套刮板,维修费高且严重影响了水泥磨的正常运转。 该机使用的链条是模锻链,刮板为在链条上焊接的扁钢,机槽宽320mm,输送距离35m,单链输送。槽底衬板和刮板链条的回程衬板是白口铸铁,槽底衬板尺寸320 ×400mm,回程衬板尺寸为130×400mm。 2 使用中的故障及原因分析     

乙炔发生器耙齿改造

我厂乙炔发生器是立式五层搅拌型，直径2．8米，在发生器圆筒体内安装五层固定挡板，每层挡板上方均装有与搅拌轴相连的所谓“双臂”耙齿，搅拌轴由底部伸入，借蜗轮蜗杆减速至1．srpm。这些耙齿实际上是在耙臂上用螺栓固定夹角为55”的几块刮板，刮板在两个耙臂上位置是不对称的（相互补位）。改进前耙齿的结构（图1）：耙卡背上对中焊上一段12井槽钢，槽钢上钻孔，用螺栓与耙臂相连。耙臂是10uX63不等边角钢，焊上夹角为55”的钻孔锅饭与刮板间用螺栓固定。乙炔发生器在生产过程中，有时出现：（1）电石加不到发生器内，加料管增；（2）…     

QLB11026桥式刮板取料机故障分析和改造

我厂粘土预均化堆场的取料机,选用哈尔滨重型机器厂的 ＱＬＢ１１０２６型桥式刮板取料机。投入使用后,其中刮板链和松料耙存在一些问题,经过改进后,基本上得到解决。１　问题分析 １）耙架结构见图１。最底排耙齿的位置太高,对底部取料平面上的料层不能起到松料作用。而底层粘土往往是被压得最密实的。这样,在取料时刮板强行刮取过硬层的粘土,刮板和刮板链受力过大,损坏严重,同时也导致传动系统负载过大。 ２）刮板链尾轮架和导轨,是通过一组与取料机箱形主梁联接的垂直吊架悬挂的,如图２所示。 整个尾轮架和导轨的上下支撑刚性…     

立磨刮料仓浇注料的技改

我公司一线立磨采用ATOX50生料立磨，于2005年10月投产，在立磨运行过程中，刮料仓底板浇注料往往使用不到一个月就完全脱落，从而造成刮料板与刮料仓底部钢板间隙大于20mm（正常为10mm），导致刮料板与刮料仓底部钢板之间卡料，不仅使立磨主机负荷增大，主机电流增高，而且磨损刮料仓底部钢板，卡料还容易造成刮板螺栓断裂。在2015年大修中，由于刮板架磨损严重，趁更换8个刮料板架的机会，对刮料仓底板浇注料进行技改，使用后效果较好。     

输送胶带硫化接头方法的改进

我厂胶带运输机全部使用帆布或尼龙布芯胶带,胶带规格大到1400mm,小至500mm,总计40条,总长度(中心距)6000余米。自1997年正式投产至今,相当大一部分的胶带已磨损、老化并更换或胶接、修补。这里以纤维芯的胶接为例,与大家交流一下经验。     

磨机筒体的段节更换

0前言 我厂 2台中心传动采用湿法开流工艺的 2.6m× 13m原料磨，在料浆冲刷作用下，磨体内壁呈不均匀磨损，局部段节磨损较快，如Ⅰ仓内壁磨损最严重，磨出纵横交错的沟槽 (最薄处的筒壁仅剩 4mm)。若采用整体更换的方法，尚能继续使用的筒体段节也将更换，费工、费时、费料，极不经济。 　　为此，通过综合分析论证，我们尝试采用段节更换的方法对磨损严重的筒体段节进行更换。 1998年起先后 3次对 2台原料磨进行了段节更换，取得了比较成熟的经验。本文就此作一介绍，供参考。 1段节更换的技术要求 保证磨机中心线同轴度符合要求是磨机…     

成球盘刮板的改进

成球盘刮板的改进冉光荣四川省奉节县水泥厂（６３４６００）我厂成球盘平刮板用长１．２ｍ，宽０．３ｍ，厚１２ｍｍ的钢板制成。每件的材料、加工、安装花费１５０元，每月需用１～２件。平刮板磨损后，成球盘底易积一层厚泥，增加了成球盘负荷，使电动机因过载而停车，...     

埋刮板链式输送机的结构改进

1 埋刮板输送机存在的问题 从图1可以看出其问题所在: （1）其上、下道轨系用δ=6mm的扁铁制成,磨损速度 较快,运转仅1月就几乎磨光;　 　 （2）下道轨磨损后,刮板便与机壳底部直接接触,致使 底部机壳很快被磨透。 2 埋刮板机结构的改进措施 （1）去除原结构中的上、下道轨（图2）; （2）用16组托轮替代原结构的上道轨,既可起到承托 作用,又消除了原道轨磨损快的弊端;     

攻克锅炉出碴机维修难题

出碴机是锅炉系统的重要辅助设备之一；它的正常运行，也是全厂保质、保量供汽的关键之一。出碴机的连续运转，确实益处多多，但也带来另一个难题——零部件快速磨损，主要有两处：一是刮板链条的磨损，造成链条变长、发松，影响出碴；二是托辊架的磨损。而更换磨损的托辊架和变长的刮板链条，是个既费力又费时的工作。为此，太原双喜轮胎工业公司的李保珍自发成立了攻关队，攻克了难题。他们是将刮板链条长度调节丝杆加上保护套，避免了丝杆长期处于碱性渣水浸泡所致的腐蚀，使得调节链条十分轻松又省时；托辊架也装上保护套，且是直接焊在…     

交流电机启动时跳空开的原因分析

正0前言目前,水泥行业原燃材料的预均化及仓储,均由堆取料机完成。江西玉山万年青水泥有限公司石灰石堆场是长方形料场,使用的取料机是桥式刮板取料机。桥式刮板取料机是一种新型高效的散装物料混均取料设备。其工作原理是:刮板取料机从物料中心的料堆端面开始取料,取料机两侧的料耙沿着取料机桥梁作往复运动,通过料耙上的耙齿将整个取料面上的物料耙落到底,随着刮板系统沿着桥梁     

水平推动篦式冷却机传动轴的修复

我厂的3.4m×17.75m水平推动蓖式冷却机的传动轴规格为Φ220/200mm×4 182mm,两端采用3540的轴承支撑,轴承装配在用铰孔螺栓固定于机壳的轴承座内。运转中出现轴承座晃动严重、轴承座螺栓断裂、传动电流波动等现象,检查发现传动轴一侧与轴承装配段磨损过大,磨损段宽度为170mm,占整件轴长度的1/24,更换此轴需花费37 800元,造成大量浪费。为此我们决定采取镶套修复。     

RUS-50刮板机尾轮调整丝杠的改造

我厂生料磨采用RUS-50埋刮板输送机回送粗粉。该机尾轮调整装置使用一段时间后,调整丝杠出现严重弯曲变形,导致设备电动机过载自跳停机。更换新丝杠后又会发生同样事故。严重地影响磨机的正常生产。     

国产立式磨机磨盘风道的改进

我厂生料的粉磨是采用第一台国产MLY-14型中速平盘立式烘干生料磨。该磨经过一年多的使用后,磨盘旋风风道叶片严重磨损,1991年2月由于风道叶片箍板螺栓严重磨损,箍板掉下使六块风道叶片断裂,造成重大的设备事故,严重影响生产的正常进行。该磨盘风道叶片设计单位在设计时没有作为易损件考虑,我厂和制造厂都没有有备件,并且风道叶片是与磨盘铸造在一个整体上,这样更换风道必须将磨盘一起更换,费用相当高,更换周期     

H12I-57/320型氢氮气压缩机一、二、三级活塞的改造

<正>我厂三台H121—57/320氢氮气压缩机通过几年的运行,其一、二、三级气缸都磨损较严重,投运最早的1~#机二级气缸磨损量已达2mm以上,因而在运行过程中引起活塞杆摆动而造成如下缺陷:(1)气缸填料和刮油环难以密封,泄漏严重,且填料和刮油环易磨损,使其使用寿命缩短;(2)加剧了活塞杆与填料、刮油环接触位置的磨损;(3)加剧了十字头与中体滑道接触面的磨损;(4)设备在运行过程中振动加剧.按照设备检修标准,象这样磨损严重的缸体应予以更换,但更换一个缸体直接价值在3万元以上,且整台设备需重新安装调校,既增加检修难度,又耗费大量资金.     

选煤厂刮板输送机磨损筋板的修复利用

介绍了刮板输送机产生磨损的原因,通过分析矿用刮板材料,选择合适的焊接工艺和焊条,对磨损失效的刮板筋板进行修复、再利用后,与新的刮板在相同使用周期内相比,两者的磨损程度和使用寿命没有差异,完全可代替新刮板使用,企业具有很好的效益。     

回转筒体局部变形的挖补修复措施

多年来，我厂的回转窑、磨机的筒体因裂纹、变形、磨损等原因需挖补或窄节筒体更换修复时，总是采用分段挖补的办法，检修效果非常理想，修复的关键问题是如何保证筒体的直线度。现将我公司２号回转窑筒体局部挖补的修复措施做一介绍。１存在的问题我公司２号窑Ⅱ档后面的筒体因多次掉砖红窑，造成宽８２０mm、圆周长为３０００mm筒体段表面内有两处严重变形。２修复方案采用局部挖补的方法，更换１块宽９００mm、圆周长３０００mm、厚度２８mm的筒体。为了减小筒体更换的弯曲，用拉杆将挖补筒体两侧的旧筒体拉牢固定，这可有效防止新、旧筒…     

篦冷机下熟料刮板机的改造

我厂1990年投产,原设计为300t/d立筒预热器窑,2000年委托合肥水泥研究设计院改造为800t/d的NSP窑,冷却机由单筒更换为充气梁篦式冷却机,出篦冷机熟料经过电动翻板阀排入刮板机内,刮板机技术参数为:KS500mm×23000mm型,产量50t/h,链速0.202m/s,电动机Y180L-6,15kW,减速器JZQ650,     

Φ2.2×6.5m球磨机端盖断裂的修复

1存在的问题我公司一台φ2．2×6．5m水泥磨,由于端盖磨损(磨损前厚度为40mm,磨损后厚度为20mm),强度下降,造成了两处断裂(见图1),致使中空轴螺栓频繁更换,严重影响了生产。     

XP300型煤粉锁风下料阀的改进

我厂入窑煤粉输送系统采用了XP300型锁风下料阀。使用过程中发现该下料器存在以下问题: 一是密封不严。锁风阀叶轮采用一种橡胶密封材料,该材料磨损非常快,磨损到一定程度就会跑风、跑煤。此时必须更换锁风阀,一般3个月左右更换一次,每次更换需8h,直接影响了窑的稳定运转。另外该锁风阀转子两侧是开口     

混合机铺铸石板是解决磨损的有效措施

我厂原料车间的两台K.W.Q型750升/次的混合机,由于生产工艺的要求,在混合机中加入碎玻璃量较多(加入量达40％以上,有时还达100％碎玻璃量),使设备磨损严重,更换频繁。为了减少磨损,