依赖EBF神经网络的注塑成型熔接痕长度优化

分析了注塑成型中熔接痕形成原因,分析了浇口位置对形成熔接痕的影响,提出了依赖椭球基函数(EBF)神经网络的注塑成型熔接痕长度优化。通过将EBF神经网络作为注塑成型熔接痕条件,根据注塑成型熔接痕依次构建得到注塑成型熔接痕长度函数与注塑成型熔接痕适应度函数,并以这二个函数作为优化目标。在实现注塑成型熔接痕的基础上,选择李雅普诺夫第二方法来验证EBF神经网络具有稳定解。最后通过仿真结果表明:该算法能够均衡注塑成型熔体长度,提高注塑成型熔接痕长度优化实用性。     

熔接痕位置预测及优化技术研究进展

综述了熔接痕位置预测、优化和控制技术的研究进展,介绍了填充过程熔接痕形成的数学模型。对数值模拟技术、数值模拟技术结合数学规划理论、阀式浇注和大型注射成型制品多浇口进料顺序控制技术等3种技术的分析流程、预测方法和应用实例进行了详细介绍,其中基于数值模拟技术和数学规划理论结合的熔接痕位置确定新算法是行之有效的熔接痕位置优化技术,已成为当前研究热点。随着该技术的日趋成熟,应用范围将逐渐增大。而阀式浇注和大型注射成型制品多浇口进料顺序控制技术的实施可以成功避免注塑件熔接痕的出现,在大型零件生产中具有广阔的应用前景。     

轿车保险杠顺序注射成型CAE分析

采用Moldflow软件对轿车后保险杠三点进浇顺序注射成型的过程进行模拟.为了分析阀浇口不同的延迟开启时间对熔接痕形成的影响,进行了两组仿真实验.结果表明,阀浇口不同的延迟开启时间可以对熔接痕的形成施行动态控制,从而影响熔接痕形成的时间、压力及熔体前沿温度的变化,这样有利于降低注塑压力、消除熔接痕或把熔接痕控制在不影响其外观质量的位置,获得最佳制品质量.     

基于BP 神经网络的塑料齿轮玩具注射成型优化分析

以某塑料拼插齿轮玩具为研究对象,采用自然平衡法设计1模144腔注塑模具。对有限元模型进行合理简化,并采用Moldflow软件进行塑料齿轮注射成型过程中的流动和翘曲分析。针对初始方案中出现的熔接痕和翘曲等缺陷,建立齿轮玩具BP 人工神经网络模型,通过BP神经网络算法训练各工艺参数,并对体积收缩率和总翘曲量进行预测。将训练后较优的工艺参数组合应用于注射成型后,使得该塑料齿轮熔接痕分布改变,翘曲变形量明显降低。     

注塑制件熔接痕的形成、性能和预测

概述注塑制件熔接痕的形成及其危害，主要讨论塑料注塑制件中熔接痕的形成机理。熔接痕影响区的形成结构。影响熔接痕处性能的因素。以及工艺条件，模具几何条件对熔接痕处性能的影响等。在注塑模流动模拟的基础上。结合计算机图形学知识，利用计算机自动实现了注塑中熔接痕的自动识别。     

模温及熔体温度对不同材料的薄壁注塑制品熔接痕的影响

利用MoldFlow模拟了不同模温和熔体温度对结晶型聚合物PP、无规脆性聚合物PS、无规韧性聚合物PC成型的数码电视机支撑座熔接痕长度的影响。模拟结果表明：当模具温度低于材料的熔化温度时，升高模具温度能显著的缩短PP、PC熔接痕的长度，但不能明显的缩短PS熔接痕的长度；当模具温度升高到PS熔融温度时，PS熔接痕长度随模温的升高急剧缩短；当模具温度高于熔体注射温度时，熔接痕长度的改变量很小。升高熔体温度不能缩短PP熔接痕长度，能缩短PS、PC熔接痕长度，但熔体温度对熔接痕的影响远不如模温明显。升高模温和熔体温度都很难消除熔体以头-头的形式相遇形成的熔接痕。     

矩形型腔熔体充填规律的可视化实验

通过精密注射成型可视化实验系统,直观地研究3种典型矩形型腔内高温熔体在型腔中的流动行为,研究得到矩形型腔内制品熔接痕和喷射缺陷形成机理.通过分析模具结构设计、成型工艺参数与熔体宏观流动行为及制品宏观缺陷之间的内在联系,提出解决熔接痕和喷射缺陷的具体措施.     

注塑件熔接痕的影响因素及改进措施

熔接痕是影响塑件质量的一个重要因素，因此，研究注塑过程中熔接痕的形成过程、影响因素及寻找消除熔接痕的办法具有重要的现实意义。     

变模温控制技术改善注塑制品熔接痕的研究

阐述了变模温技术理论,借助CAE数值模拟仿真平台对翻盖手机外壳注塑成型过程进行动态模拟,对传统注射工艺和变模温注射工艺产生的熔接痕进行了详细的比较和分析。结果表明:相比传统的恒定模温控制,变模温控制技术对塑件熔接痕的改善效果更加明显,提高了熔接强度,优化了熔接痕,在不影响生产效率的基础上,达到了提升制品品质的目的。     

基于Moldflow及时序进胶技术的熔接痕缺陷改善

诸如空调扫风百叶此类板条状注塑产品,在常规成型中多点进胶时不可避免的会产生熔接痕缺陷,影响外观质量和机械强度。通过建立分析模型,应用Moldflow软件对常规成型过程进行模拟,对熔接痕缺陷产生的原因进行了分析;同时为了改善熔接痕,提出了采用时序进胶控制技术,并通过Moldflow对比分析了采用该技术前后熔接痕、锁模力、注射压力的状态。结果表明,采用时序进胶控制技术控制各浇口处熔胶逐步推进,不仅有效地消除了熔接痕,而且改善了成型条件。     

Research on a New Variotherm Injection Molding Technology and its Application on the Molding of a Large LCD Panel

The polymer injection products produced by using the current injection molding method usually have many defects, such as short shot, jetting, sink mark, flow mark, weld mark, and floating fibers. These defects have to be eliminated by using post-processing processes such as spraying and coating, which will cause environment pollution and waste in time, materials, energy and labor. These problems can be solved effectively by using a new injection method, named as variotherm injection molding or rapid heat cycle molding (RHCM). In this paper, a new type of dynamic mold temperature control system using steam as heating medium and cooling water as coolant was developed for variotherm injection molding. The injection mold is heated to a temperature higher than the glass transition temperature of the resin, and keeps this temperature in the polymer melt filling stage. To evaluate the efficiency of steam heating and coolant cooling, the mold surface temperature response during the heating stage and the polymer melt temperature response during the cooling stage were investigated by numerical thermal analysis. During heating, the mold surface temperature can be raised up rapidly with an average heating speed of 5.4°C/s and finally reaches an equilibrium temperature after an effective heating time of 40 s. It takes about 34.5 s to cool down the shaped polymer melt to the ejection temperature for demolding. The effect of main parameters such as mold structure, material of mold insert on heating/cooling efficiency and surface temperature uniformity were also discussed based on simulation results. Finally, a variotherm injection production line for 46-inch LCD panel was constructed. The test production results demonstrate that the mold temperature control system developed in this study can dynamically and efficiently control mold surface temperature without increasing molding cycle time. With this new variotherm injection molding technology, the defects on LCD panel surface occurring in conventional injection molding process, such as short shot, jetting, sink mark, flow mark, weld mark, and floating fibers were eliminated effectively. The surface gloss of the panel was improved and the secondary operations, such as sanding and coating, are not needed anymore.     

基于moldflow相机外壳注塑成型优化设计

以缩短产品生产周期,降低成本及提高产品质量为目的,利用moldflow／MPI对相机外壳成型过程进行了模拟分：析。根据模拟分析得到熔接痕、流动前沿温度、体积收缩率和翘曲等结果,优化浇口设计及成型方案。分析结果对塑件注射成型应用具有指导作用。     

注塑件成型缺陷分析与解决方案

针对耳罩圈注塑件填充不足和熔接痕的缺陷问题,本文从注塑模具浇注系统分析入手,找出存在的问题,制订出改正措施,并最终解决了这些缺陷问题;在针对使用一模六腔模具成型的护盖注塑件存在缩痕缺陷的问题,通过采用了控制流入模具型腔熔体量平衡的方法,最终达到了消除注塑件缺陷的目的;针对薄壁壳体注塑件变形等缺陷的问题,则采用了脱件板方式进行壳体的脱模,以避免其产生变形缺陷;针对注塑垫片填充不足和熔接痕等缺陷的问题,经分析可知其原因是因熔体料流的不均匀造成的,因此可通过合理优化浇口形式和数量的方案进行解决。     

基于BP神经网络的导管接头注塑工艺参数优化

以医用介入导管接头为研究对象,基于塑料成型理论在Moldflow软件中进行导管接头模流分析,通过正交实验极差分析,确定了注塑工艺参数对导管接头缩痕指数的影响趋势,得到最佳工艺参数组合。针对实际生产中出现的缩痕缺陷,建立导管接头缩痕指数的BP神经网络参数模型,并用遗传算法进行优化,同时对结果进行仿真模拟,得到缩痕指数为0.0752%,此时的最佳注塑工艺参数为熔体温度238℃、模具温度71℃、注塑压力68 MPa、注塑时间0.61 s、保压压力27 MPa、保压时间24 s,其结果比极差分析法的优化结果(0.088%)减少了14.5%。将遗传算法优化BP神经网络后的注塑工艺参数组合应用于导管接头加工试生产,得到产品外观无明显熔接痕,表面质量良好,满足企业设计要求。     

注塑件熔接痕位置预测技术的研究进展

介绍了注塑件充填过程熔接痕形成的数学模型,综述了数值模拟技术、数值模拟技术结合数学规划理论、阀式浇注塑大型注塑成型制品多浇口进料顺序控制技术等3种注塑件熔接痕位置预测、优化和控制方法,介绍了该技术的分析流程、预测方法及国内外的研究进展和应用实例,熔接痕控制技术,尤其是熔接痕消除技术的完善是今后熔接痕研究的一个重要方向。     

车载蓝牙外壳高光无痕注射CAE分析及参数优化

以车载蓝牙外壳为例,研究了局部密孔制件与普通制件高光注射成型的区别。利用Moldflow软件结合正交方法、数值模拟和数据处理技术,对高光无痕注射成型工艺进行了模拟分析。针对高光成型指标(翘曲变形、体积收缩率和熔接痕),研究了模具温度对高光制品品质的影响,得出高光制品品质随温度的升高而改善。并在此基础上模拟了熔体温度等多因素对高光制品体积收缩率和翘曲变形的影响,优化了工艺参数。     

汽车车灯聚光片熔接痕的消除

简要介绍了注射成型中熔接痕的影响因素和控制方法,从熔接痕控制方法和聚光片的结构入手,利用Moldnow软件对塑料件进行成型模拟,分析在试模过程中塑料件表面出现熔接痕的原因,通过改变浇口的位置和结构,并进行相应模拟分析,成功解决了聚光片熔接痕缺陷问题,达到了设计要求.     

流动模拟技术在注射模具设计及成型工艺中的应用

介绍塑料注射成型工艺中影响制品质量的主要工艺以 和成型质量的评价方法,以及注射工艺ＣＡＥ的特点与最新发展,并举例说明采用流动模块技术对于模具结构设计和工艺参数优化配置的指导作用。