双氧水灌装计量实现半自动灌装的技术改造

简述双氧水灌装计量在实际应用中存在的缺点,介绍了解决该问题的具体实施方案,对该灌装计量升级改造前后做了比较和分析。     

用Profibus现场总线根治顽症

上海氯碱股份有限公司电化厂于80年代末率先在全国氯碱行业对液氯灌装进行了大改造。第一步采用电子称计量,第二步用上位机管理。90年代初,上海天原化工厂学习上海电化厂,对液氯灌装系统也进行了改造,接着天津化工厂、福州化工二厂、杭电化、沈阳化工厂等相继也采用了电子计量系统替代原有的机械秤。     

定量装车系统频率信号故障分析与解决方案

将定量装车系统原质量流量计更换为本安型质量流量计后,灌装控制器无法正常显示流量。基于此,通过对检测回路进行分析,找出其故障原因,并进行了改造。改造后,3个鹤嘴都能正常进行成品油灌装,系统工作正常、计量准确,成品油灌装误差控制在2‰以内。     

200 kg桶装树脂灌装机PLC控制系统设计与研究

介绍可编程控制器在树脂灌装控制中的应用,通过可编程控制器和电子秤计量系统的配合进行包装桶的传送、物料计量、灌装等操作,实现了该系统在树脂灌装中的自动化控制.     

水玻璃灌注自动计量装置

液体水玻璃(俗称泡化碱)灌注的计量,历年来一直采用高位槽玻璃管液面计,不但灌装速度慢、计量误差大,而且灌装工作劳动强度高。为此,研制了水玻璃灌装自动计量装置。这套装置经两年来的实际使用,性能良好,并具有如下优点:     

半自动灌装系统的设计应用

介绍了该半自动灌装系统设计及设备选型 ,该系统灌装物料重量准确 ,结构简洁 ,操作方便 ,克服了国内灌装机普遍存在计量不准确 ,运行不稳定等不足之处 ,使自动灌装系统可广泛应用于涂料生产中     

异丙胺灌装计量系统改造

实行产品包装自动化可减少产品损失，提高工作效率，减少环境污染。介绍了异丙胺产品由手动灌装系统改为自动计量灌装系统的情况。     

水合肼液体数控自动灌装

水合肼灌装工人在厂技革组的协助下,共同试制了一台水合肼液体自动计量灌装的设备。不仅减轻了工人的劳动强度,而且在数控     

某化工项目中自动灌装系统的设计浅析

对现有化工厂内手动灌装区域进行改造。通过设置现场称重仪、灌装阀等,将称重值经由通讯网络传输至安全区域控制器,根据每批次灌装的设定值实现自动称重。     

聚氨酯大桶灌装机的设计与制造

介绍了一种大桶灌装机的设计与制造方法,该设备是在参考其他类似灌装设备的基础上设计开发的,是55加仑大桶灌装使用的关键设备 现场使用结果表明,该灌装机使用方便,具有计量准确、运行平稳、密封性较好等优点,达到预期的设计目标     

小透平机在传统氯气输送中的应用

介绍小透平机在传统氯气输送改造中的应用、改造的工艺设计思路、运行中出现的问题及改进措施。改造后经济效益显著,装置运行的安全性、稳定性得到提升。     

应用激光技术修复碱过滤器轴的工艺与性能研究

介绍了运用激光技术对失效的MB40密闭加压过滤器轴进行功能性修复的工艺方法。先采用自熔性好的合金激光熔覆恢复尺寸，再用激光合金化强化表层。并对修复层的显微组织、耐磨性、耐蚀性等进行对比分析，为厚层功能性修复提供了工艺方法和理论依据。实验结果表明，激光熔覆加合金化的方法是轴件修复的有效途径之一，适用于修复磨损厚度较大的轴件。     

焦化厂低温冷却水系统的技改实践

简要介绍了我公司低温冷却水系统的概况,重点分析了低温冷却水系统存在的问题和对煤气回收系统的影响,同时提出了技改方案。技改完成后,运行实践证明,低温冷却水系统上水温度能够保证16℃,循环水量2400 m3/h以上,煤气回收系统的温度全部符合设计要求,粗苯回收率提高了0.1%以上。     

工程机械涂装生产线集中供漆系统

介绍了集中供漆系统，并通过了实际生产运行的检验，从而为工程机械涂装线的技术改造提供了一定的借鉴。     

空气压缩机组防喘振阀联锁控制的改进

由于原防喘振系统联锁控制存在缺陷，造成空气压缩机喘振，经改进后设备运行正常，从而提高了空气压缩机运行的可靠性。     

航空轮胎翻新主要设备及投资建议

介绍航空轮胎翻新主要设备,并提出投资建议。航空轮胎翻新工艺过程包括进厂检验、打磨、二次检验、喷胶浆、干燥、贴胶缠绕、硫化、成品修剪和检验,所需主要设备为激光数字错位散斑轮胎无损检测仪、刨磨机、胎面缠绕成型机、自动定型硫化机、X光检测机、静平衡试验机和动力模拟试验机。建议高起点设计规划、高标准设备投资,保证高水平翻新轮胎质量,取得高额投资回报。     

大庆炼化公司乙苯装置苯塔技术改造

介绍了中国石油大庆炼化公司100 kt/a干气制乙苯装置苯塔(T-401)的两项技术改造:苯塔压力控制系统改造和苯塔内件改造。改造后苯塔压力控制系统自控率有所提高,苯塔操作也随之平稳,能耗下降6.01 kg标油/t乙苯;全塔压降降低、温度分布有了明显改善、产品质量合格率有所提高、回流量减小,能耗降低5.83 kg标油/t乙苯。     

一氧化碳等温变换工艺在项目改造中的应用

采用等温变换工艺,对原变换工段进行改造,使其能满足合成氨生产的需求.重点介绍项目背景、改造前后的工艺流程、新增设备及运行情况,剖析项目中存在的问题.     

离心式二氧化碳压缩机组控制系统的改进及评价

介绍了为二氧化碳压缩机创造性地增加段间回流管线和配置低压缸防喘振系统的技术改造方案,对改造后取得的效果进行了评价。改造后节约蒸汽2t/h,降低了二氧化碳放量,减少了发生喘振次数。     

聚酰胺66连续聚合反应器尾气余热的回收利用

聚酰胺66连续聚合生产工艺中,反应器尾气余热与浓缩槽所需热量持平,改造前直接排入大气。技改方案采用高压蒸汽减温、减压原理,设计配套饱和塔、过滤器、喷淋系统、回收槽等装置。蒸汽饱和塔是回收利用的核心装置,改造浓缩槽加热蛇管以增大换热面积。反应器尾气在饱和塔内制成中压饱和蒸汽转换为浓缩槽热源,尾气中的微量己二胺回收后集中进行无害化处理,防止己二胺和低聚物凝结结晶,堵塞设备和管道。实践表明,技改后,生产稳定,达到节能降耗、清洁生产和产品质量稳定控制的目的。