镀锌植酸钝化膜耐蚀性的研究

对镀锌件植酸钝化膜进行了研究.通过点滴实验、中性盐雾试验、盐水浸泡以及电化学测量方法研究了植酸钝化膜的耐蚀性能.采用X射线荧光光谱仪(XRF)和体式显微镜初步研究了植酸钝化膜的结构,推测钝化膜主要由植酸锌和聚硅酸构成,且钝化膜十分致密,可有效阻止腐蚀介质的渗透,降低了镀锌层腐蚀电流,其耐蚀性已经接近低铬钝化.     

镀锌蓝白无铬钝化工艺的研究

采用钼酸钠与有机酸复配,研究了镀锌蓝白无铬钝化工艺.该钝化液稳定性好且成本较低,钝化处理工艺简单,能够在镀锌钢板上形成光亮、均匀的蓝白钝化膜.通过CuSO4点滴实验、盐水浸泡实验及电化学测试对钝化膜的耐蚀性能进行了研究.结果表明:钼酸钠与有机酸复配形成的钝化膜均匀、细致、不存在微孔及裂纹,其耐蚀性与铬酸盐钝化膜的相当....     

镀锌钢板无机硅烷复合钝化的研究

制备了一种含钛、磷、钒的无机混合液,并掺入到硅烷液中,研究其在镀锌钢板表面的钝化行为.通过CUSO4点滴实验、极化曲线法及扫描电子显微镜测试钝化膜的耐蚀性能及表面形貌.结果表明:镀锌钢板的表面经无机-硅烷钝化后,其耐蚀性明显优于单一硅烷钝化膜的.     

镀锌钢板钼酸盐复合钝化液性能研究

以钼酸盐、磷酸盐、植酸和有机硅烷为主要成分,辅以多种助剂,制备了一种防止镀锌钢板腐蚀的新型无铬复合钝化液。通过中性盐雾腐蚀试验(NSS)确定了该钝化液助剂的最佳组成;经电化学阻抗测试对耐蚀机理进行了初步探讨;经原子力显微镜、扫描电镜和X-射线能谱仪分析了所得钝化膜的形貌及膜层元素组成。结果表明,该处理工艺简单、成本较低,镀锌层经过该无铬钝化液处理后耐蚀性明显提高,经过NSS 96 h后的腐蚀面积小于5%。     

热镀锌钢板钼酸盐钝化膜的耐蚀性研究

对热镀锌钢板钼酸盐钝化膜进行了研究,探索了一种新的镀锌层无铬钝化工艺,制备出均匀、致密的黑色钝化膜.钝化液的主要成分为钼酸盐,并添加了适量的促进剂和添加剂.采用电化学方法在中性NaCl溶液中研究了钝化膜的耐蚀性能.极化曲线测试结果表明:钝化膜阳极极化曲线呈现钝化特征,相对于热镀锌钢板基体而言,钝化膜的腐蚀电位正移,腐蚀...     

镀锌层高耐蚀性三价铬钝化工艺研究

通过添加适当的氧化剂和螯合剂,对镀锌层三价铬钝化溶液进行改性,控制溶液的pH,钝化温度和时间,利用对比试验对镀锌层钝化工艺进行研究,通过50g/L的NaCl溶液浸泡试验,探讨三价铬钝化工艺参数对钝化膜耐腐蚀性的影响,通过观察腐蚀面积对钝化膜层的耐腐蚀性能进行初步分析.结果表明:采用改性后三价铬钝化液进行钝化,镀锌层的耐...     

镀锌钢板表面有机／无机协同钝化研究进展

随着人们环保意识的提高,镀锌钢板表面无铬钝化处理已成为发展方向.目前无铬钝化主要分为单一钝化和复合钝化,而单一的无铬钝化无法达到铬酸盐钝化效果,相比而言,协同的复合钝化已经取得较为理想的效果.本文综述了镀锌钢板表面无铬钝化中的有机/无机协同钝化的研究现状,主要介绍了有机硅烷协同无机物钝化、有机磷/钼酸盐协同钝化和树脂基无机掺杂钝化三种协同钝化技术和工艺,并展望了无铬钝化技术的发展趋势.     

镀锌钢板墨绿色钝化膜的腐蚀行为

采用极化曲线、电化学阻抗谱和中性盐雾试验,研究了镀锌钢板墨绿色钝化膜的耐蚀性.在质量分数为5%的NaCl溶液中,钝化试样的腐蚀电位较未钝化试样明显正移,腐蚀电流密度大幅降低.镀锌未钝化及钝化试样的Nyquist谱图呈现2个较为完整的容抗弧,说明腐蚀体系受电化学控制.墨绿色钝化试样的容抗弧半径较未钝化试样大,因为钝化膜的形成增大了腐蚀过程的反应电阻,从而提高了试样的耐腐蚀性能.在中性盐雾试验中,镀锌墨绿色钝化试样的耐白锈时间达到400 h.     

铜及其合金无铬钝化液的研究

铜及其合金经表面清洗后易产生腐蚀变色。通过对比实验研究了铜及其合金无铬钝化液成分和工艺对其耐蚀性能的影响,并采用加速腐蚀试验和电化学测试技术对钝化膜的耐蚀性进行测试。结果表明,以20 g/L苯并三氮唑,4 g/L EDTA,2 g/L HEDP,50~100 m L/L乙醇为主要成分的铜及其合金无铬钝化液,处理10 min后,铜及其合金的耐蚀性显著提高,经过180 h湿热试验,185 h盐水浸泡后实验无锈蚀,空气放置720 h不变色。     

钝化工艺对HEDP镀铜层耐蚀性的影响

采用盐水浸泡试验、硝酸点滴试验以及电化学测试方法,研究了苯并三氮唑、苯并三氮唑与Cr(Ⅲ)复配、苯并三氮唑与铈盐复配、Cr(Ⅵ)以及HAD无铬钝化工艺对HEDP镀铜层耐蚀性的影响。结果表明,经苯并三氮唑复配钝化液钝化处理后,钝化膜耐蚀性较单一的苯并三氮唑钝化稍有提高,但均不及Cr(Ⅵ)钝化处理,而经HAD无铬钝化处理后,钝化膜耐硝酸点滴时间最长,在3.5%Na Cl溶液中的Rct最大,icorr最小,耐蚀性明显优于Cr(Ⅵ)钝化处理。