废渣掺入量对钒渣微晶玻璃结构及性能的影响

以贵州省黔东南州某石煤提钒厂废渣为主要原料,取代基础玻璃组成中的Al2O3制备CaO～Al2O3～SiO2系微晶玻璃。采用DSC、XRD、SEM以及其他测试手段对样品进行分析,探讨了钒渣掺入量对微晶玻璃结构和性能的影响。实验结果表明:由DSC曲线确定核化与晶化温度分别为810℃和1000℃;对样品进行XRD分析,发现其主晶相为β-硅灰石,并且随着钒渣掺入量的增加,样品主晶相不发生变化。对11个样品进行综合比较后,发现9号样结构及性能最佳,其钒渣掺入量为63.62%,样品结构致密,气孔率低,抗折强度、吸水率及莫氏硬度明显优于天然石材。     

晶化温度对不锈钢渣微晶玻璃析晶及性能影响

利用不锈钢渣制备微晶玻璃实现了废弃资源的二次利用.本文以不锈钢渣、尾矿及废玻璃为原料,采用熔融法制备主晶相为镁黄长石相的微晶玻璃.利用DSC、XRD、SEM等测试分析手段研究晶化温度对微晶玻璃晶相、微观组织和性能的影响.结果表明:在800 ～ 920℃范围内,随晶化温度升高,主晶相镁黄长石XRD衍射峰强度不断升高,在850℃出现透辉石相;微晶玻璃晶粒由球形颗粒变为针叶状,最后成网络结构;在晶化温度850℃时性能达到较优,显微硬度最大值为6.55 GPa,密度最大值为3.02 g/cm3,吸水率最小值为0.09％.     

利用高炉渣和粉煤灰制备微晶玻璃热处理制度的优化

以高炉渣及粉煤灰为原料,采用直接烧结法制备废渣微晶玻璃,通过正交试验研究热处理制度对微晶玻璃抗弯强度的影响.结果表明:影响微晶玻璃抗弯性能的热处理制度因素的主次顺序为晶化温度、升温速率、晶化时间和烧结时间.最佳的热处理制度参数为晶化温度970℃、晶化时间1.5h、升温速率5℃·min-、烧结温度1150℃;制备的废渣微晶玻璃主晶相为钙镁黄长石,晶粒形貌呈方块状,晶粒尺寸约2 μm;废渣利用率高,高炉渣利用率达90％,微晶玻璃性能优良.     

晶化温度对花岗岩废渣微晶玻璃结构及抗弯强度的影响

以花岗岩废渣为原料,用熔融法制备了R2O-MgO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃.用DSC、XRD、FESEM、EDS等分析手段探究了晶化温度(975～ 1160℃)对微晶玻璃显微结构和四点抗弯强度的影响.结果表明:随晶化温度的提高,样品的主晶相逐渐由镁硅酸盐、镁黄长石向镁铝硅酸盐、顽辉石转变,最终形成块状顽辉石、柱状镁橄榄石和多面体状尖晶石.晶化温度为1040℃时,由镁铝硅酸盐、顽辉石堆叠形成的针状聚集体和致密块状聚集体相间排布的特殊结构有利于增强微晶玻璃的抗弯性能,其四点抗弯强度达到145.99 MPa;随着晶化温度的进一步提高,四点抗弯强度下降.     

晶化温度对R2O-MgO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃析晶和力学性能的影响

采用整体析晶法,以花岗岩废渣为主要原料,TiO2和P2O5作复合晶核剂,制备了R2O-MgO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃.用DSC、XRD、SEM等表征方法研究了晶化温度对微晶玻璃的晶相组成、显微结构和力学性能的影响.实验结果表明:晶化温度为900℃时,析出镁铝钛酸盐和顽辉石晶相.晶化温度在1080～ 1200℃之间时,微晶玻璃中析出棒状假蓝宝石、镁铝钛酸盐、顽辉石的复合晶相,随晶化温度的升高,晶相含量增加,晶粒尺寸增大.晶化温度为1240℃时,假蓝宝石相减少,尖晶石相析出.在1200℃晶化2h后的微晶玻璃四点抗弯强度最高,达到109.25 MPa.     

铁尾矿-CRT玻璃协同制备CMAS微晶玻璃的研究

以废弃的承德铁尾矿和CRT显像管废玻璃为主要原料,采用烧结法制备CaO-MgO-Al2O3-SiO2微晶玻璃,并利用DSC、XRD和EPMA等测试手段对样品的晶相种类、微观结构以及各项理化性能进行表征.结果表明:CRT玻璃的合适引入量为20％.直接采用CRT玻璃和铁尾矿进行烧结,微晶玻璃主晶相为石英,无法制备具有预期晶相的试样;将铁尾矿高温熔化后进行水淬,可以有效提高烧结反应活性,有利于制备CMAS微晶玻璃;铁尾矿中额外添加11.6wt％ CaO,6.2wt％ MgO和2.7wt％ Al2O3后再熔化水淬,与CRT玻璃复合在900℃保温2h进行烧结后样品的主晶相为透辉石,此时微晶玻璃结晶度最高,样品体积密度为2.54 g/cm3,气孔率0.8％,维氏硬度为6.9 GPa.     

晶化温度对油页岩渣微晶玻璃抗折强度和耐腐蚀性的影响

以油页岩渣、电石渣为主要原料制备了全固废微晶玻璃。采用DTA、XRD、SEM等测试手段,分析研究了不同晶化温度对油页岩渣微晶玻璃微观结构和性能的影响。结果表明:最佳晶化温度为950℃,得到的微晶玻璃主晶相为绿辉石和硅灰石,次晶相为霓石和普通辉石,微观结构致密,晶粒呈长条状集聚分布,抗折强度为210 MPa,耐腐蚀性能较好。     

电解锰渣制备微晶玻璃正交实验研究

将煅烧后的电解锰渣作为单一的实验原料,采用烧结法,制备微晶玻璃,通过正交实验对锰渣微晶玻璃的热处理方案及性能进行探讨。实验通过DSC、XRD、SEM等方法对样品的性能进行表征,并测试了样品的体积密度、抗弯强度等性能。结果显示:不同的热处理条件下的锰渣微晶玻璃的主晶相均为透辉石(含铁),次晶相为普通辉石相。在800℃/0.5 h+980℃/1 h的热处理条件下得到的锰渣微晶玻璃的综合性能最优,其抗弯强度为106.82 MPa;体积密度为2.68 g/cm^3;维氏硬度为4.43 GPa;耐酸度为0.71%;耐碱度为0.07%。此外,锰渣微晶玻璃用作建筑材料,有非常大的应用潜力。     

陶瓷废渣为主要原料的一步法制备微晶玻璃及析晶影响

运用一步析晶法热处理工艺,以陶瓷废渣和相应化学试剂为原料,制备了陶瓷废渣基微晶玻璃。通过差热扫描(DSC)、X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、傅里叶转换红外光谱(FTIR)等手段研究了不同保温时间对微晶玻璃的烧结性能、微观结构的影响规律,并优化工艺参数,测试了样品的耐酸耐碱性、体积密度、抗折强度、显微硬度等性能。结果表明:一步析晶法热处理工艺制备陶瓷废渣基微晶玻璃结果良好,保温时间对微晶玻璃的晶体析出影响较明显,当在938℃保温120 min时,微晶玻璃性能最佳:体积密度2.8 g·cm~(-3),耐酸耐碱性0.19%,抗折强度93.9 MPa,显微硬度6.8 GPa。微晶玻璃主晶相为硅灰石,次晶相为钙铝黄长石。微晶玻璃制备过程中,晶相含量的增加、晶相结构和微观形貌排布是增强微晶玻璃机械性能的主要因素。一步析晶法热处理工艺,具有热处理制度简单、工艺周期短、能源消耗低等优点,具有较好的应用前景。     

晶化温度对飞灰/废屏玻璃协同制备CaO-Al_2O_3-MgO-SiO_2系微晶玻璃析晶及性能的影响

以城市生活垃圾焚烧飞灰、废屏玻璃、化学辅助试剂为原料,采用熔融法制备了复合晶相的微晶玻璃,采用DSC、XRD、SEM等研究了晶化温度(940℃-1060℃)对结晶过程和晶相结构变化的影响,测试了微晶玻璃样品的体积密度、吸水率、抗弯强度、显微硬度等性能。结果表明:晶化温度为1030℃时,微晶玻璃的体积密度、抗弯强度、显微硬度最大,分别为2.81 g·cm~(-3),83.78 MPa和7.4 GPa,吸水率最小为0.10%。     

底座连接口特征参数对显示器后壳注塑质量的影响分析

在Moldflow分析软件的基础上,对显示器后壳进行仿真研究,以翘曲变形量为质量指标,结合控制变量法进行单因素变动实验,保持注射工艺参数不变,研究显示器后壳底座连接口对制品翘曲变形的影响。对数据进行图表分析,结果表明显示器后壳尺寸定位68.58 cm(27英寸)时,底座连接口选用圆形,连接口位置距离底边26 mm,尺寸为直径21 mm的时候模具翘曲表现更好。     

Effect of the drafting force on the strength of the bottom of the spinneret

In spinning basalt fibres, the drafting force is in the same range as in spinning of glass fibres. The effect of the drafting force can not be considered in the calculation for the strength and rigidity of the bottom of the spinneret. __________ Translated from Khimicheskie Volokna, No. 5, pp. 47–50, September–October, 2007.