膜分离法回收合成氨放空气中氢气技术

青岛昌华集团股份有限公司现年产200kt总氨、160kt尿素、60kt甲醇以及碳铵、液氨等产品,合成氨系统配有两套合成装置。对合成放空气的处理是净氨后部分送吹风气燃烧炉直接烧掉,部分用作城市生活煤气。为了经济合理地回收和利用合成放空气中的氢气,通过市场调研,选择了膜分离法回收放空气中的氢气技术。     

合成氨放空气及驰放气中氨的回收

随着小氮肥企业生产能力的不断加大,二网络的逐步完善,如何充分利用合成岗位的放空气和氨槽驰放气,是化肥企业面临的重要课题。１９９６年,邢台市化工一厂通过扩能技改,合成氨能力已达２．５万ｔ／ａ。合成岗位仅回收利用了合成氨槽驰放气,放空气没有回收利用。回收驰放气的回收罐体积小,没有降温设施,所以回收氨的效果不好。１９９８年３月,该厂利用了闲置设备Φ２０００碳化塔,并加以改造成为吸收塔,用来吸收合成氨槽驰放气。合成的回收罐用来回收合成放空气,取得了良好的效果。１工艺流程合成岗位在放氨过程中,液氨中夹带部…     

稳定工艺条件解决氮肥生产中的亏氨问题

介绍了解决氮肥厂亏氨问题的８点经验：提高合成放空气中的甲烷含量，不随放氨带放气，选好放空点，保持冰机出口压力和氨贮槽压力，严格控制各级氨冷温度，用好催化剂，消除跑、冒、滴漏，提高三气氨回收。     

稳定工艺条件解决氮肥生产中的亏氨问题

介绍了解决氮肥厂亏氨问题的８点经验：提高合成放空气中的甲烷含量，不随放氨带放气，选好放空点，保持冰机出口压力和氨贮槽压力，严格控制各级氨冷温度，用好催化剂，消除跑、冒、滴漏，搞好三气氨回收。     

膜法氢气回收系统运行小结

0引言 我公司是一家中型氮肥企业,氨醇生产能力120kt／a。合成氨装置生产过程产生的放空气经等压氨回收塔净氨后原来主要用于居民区生活用气,部分送吹风气锅炉燃烧产生蒸汽。2008年10月居民区生活用气改为公用煤气,因此放空气全部用于吹风气锅炉燃烧。由于放空气中含有大量可用于合成氨生产的有效气体——氢气,     

无动力氨回收装置开车及运行

四川美丰化工股份有限公司化肥分公司现有合成氨生产能力达450kt／a,由1套200kt／a低压合成氨装置、1套100kt／a和1套150kt／a直接转化配2套φ1200mm高压合成氨装置组成（正在扩建低压氨合成系统使之与直接转化配套）。正常生产中,氨罐弛放气和高压氨合成工段的放空气一起送入两气氨回收塔,经稀氨水和脱盐水洗涤回收氨后的气体到氢回收装置,产品氢气经M型压缩机加压返回合成工段,废气进入废气管网作燃料气;     

液氮洗装置故障浅析

我厂液氮洗装置是“九五”期间从法国液空公司引进含专利技术的设备，用于我厂褐煤加压气化制氨系统铜洗工艺改进。液氮洗是目前世界上一种比较先进的CO气体净化方法。该法工艺流程简单，气体净化度高，气体净化过程中不仅能把碳的氧化物清除干净。而且，几乎全部清除了气体中的CH4和Ar，极大地减少了氨合成过程中循环气的排放量，减少了因排放造成氢的损失，并能按氨合成要求完成N2：N2＝3：1的配制，有利于氨的合成和节能降耗。     

低温余热驱动的合成氨吸收分离及其与冷凝分离的比较

合成氨分离普遍采用的冷凝分离法不仅能耗高,而且不利于氨合成压力大幅度降低。通过对吸收法分离合成氨过程的模拟,分析了驱动热温度、冷却水温度等条件的影响,并将其火用耗与冷凝分离法进行了比较。吸收分离法有利于利用低温余热,并且可在较大的冷却水温度范围内稳定操作;吸收法分离合成氨的火用耗低,不足冷凝法的三分之二;可利用低温余热代替冷凝法所需的昂贵的电能;虽然其冷却水耗量明显高于冷凝分离法,但其影响较小。在较低的合成压力下,吸收法的分离效果显著优于冷凝法,该过程应用于低压合成氨系统非常有利。     

等压氨回收并入碳化系统技改总结

我公司氨回收系统包括合成放空气、氨罐弛放气、精炼再生气、碳化气中氨的回收。     

铜洗液起泡原因分析与处理

在合成氨生产过程中 ,经ＣＯ变换和ＣＯ2 脱除后的原料气中尚含有少量残余的ＣＯ和ＣＯ2 ,对合成催化剂具有毒害作用 ,可使合成催化剂中毒 ,使之部分或全部丧失催化作用。为防止催化剂中毒 ,一般规定ＣＯ和ＣＯ2 总含量不得多于 1 0× 1 0 - 6。因此 ,原料气送往合成工段前 ,一般需要一个最终净化的步骤。原料气的最终净化方法有 :铜氨液吸收法、深冷分离法和甲烷化法。目前国内大型氮肥厂常用深冷分离法 ,中型氮肥厂常用甲烷化法 ,小型氮肥厂常用铜氨液吸收法。铜氨液吸收法 1 91 3年就开始采用 ,其基本原理是 :在高压和低温下用铜盐的氨溶…     

大型透平氨压机故障浅析

在我厂煤制氨系统总体技术改造中,气体净化部分采用低温甲醇洗工艺,脱除粗煤气中的CO2、H2S、COS、石脑油等杂质。为低温甲醇洗提供新华通讯社量的主要是氨吸收制冷装置,由于低温甲醇洗是在-36℃条件下吸收,温度较低,氨冷器蒸发的气氨压力就很低[蒸发压力指标为一0.0334MPa(g)]。为满足冷冻装置氨吸收制冷对吸收压力的需要,配置了一台排气量为21900m^3/h,电机功率为1800kW的大型电动透平氨压机组,因该机组具有吸入气体温度低,入口为负压的特点,在我厂又是首次使用,试车中出现了一些预想不到的故障,我们经过分析,采取对策,使机组顺利通过了化工投料试车。     

以煤为原料的合成氨企业挥发性有机物排放特征研究

为摸清合成氨工业生产过程中VOCs排放来源,核算行业排放量,笔者主要对煤化工中合成氨工业过程进行工艺全过程的排放特征的研究,研究内容包括生产过程中的有组织排放、车间逸散及厂界无组织排放等,用得出的排放因子进行排放量估算。研究表明,合成氨有组织排放以芳香烃和含氧有机物为主,硫回收工艺废气、尿素合成工艺废气、低温甲醇洗工艺段中CO_2闪蒸气废气、CO_2闪蒸排放气、尾气洗涤塔放空气中分别检出VOCs 36、19、26、21、20种。苄基氯、异丙醇、2-丁酮是合成氨VOCs排放的特征污染物。生产过程中产生的大量苄基氯可能是由α-氢侧键的芳香烃化合物转化而来的。合成氨的车间无组织排放特征与其所对应的生产过程排放特征具有一致性。从气化炉车间、尿素包装车间及酚氨回收车间中分别检出19、32、15种挥发性有机物。气化炉车间排放的VOCs主要为苄基氯,占比为23.16%;尿素包装车间主要为2-丁酮、乙酸乙酯、1,2,4-三甲基苯,占比达到49.58%;酚氨回收车间主要为醋酸乙烯酯,占比高达56.60%,这与酚氨回收的工艺过程中所使用的助溶剂有关。合成氨的厂界无组织各监测点的挥发性有机污染物特征均为:芳香烃卤代烃含氧有机物烷烃,与各监测点所对应的生产过程排放特征具有一致性。运用排放因子法计算合成氨过程的总排放因子为75.02 g/t合成氨,硫回收13.66 g/t合成氨、尿素合成14.45 g/t合成氨、CO_2闪蒸气废气21.42 g/t合成氨、CO_2闪蒸排放气13.01 g/t合成氨、尾气洗涤塔放空气12.49 g/t合成氨。按此排放因子计算2015年内蒙某典型以煤为原料的合成氨生产过程中VOCs的排放量约为22.51 t。     

低温余热驱动的合成氨吸收分离及其与冷凝分离的比较

合成氨分离普遍采用的冷凝分离法不仅能耗高,而且不利于氨合成压力大幅度降低.通过对吸收法分离合成氨过程的模拟,分析了驱动热温度、冷却水温度等条件的影响,并将其(火用)耗与冷凝分离法进行了比较.吸收分离法有利于利用低温余热,并且可在较大的冷却水温度范围内稳定操作.吸收法(火用)炯耗低,还不足冷凝法的三分之二可利用低温余热代替冷凝法所需的昂贵的电能;虽然其冷却水耗量明显高于冷凝法,但其影响较小;在较低的合成压力下,吸收法的分离效果显著优于冷凝法,对该过程应用于低压合成氨系统非常有利.进行合成氨吸收分离过程的研究对开发合成氨低压合成及等压合成系统具有重要意义.     

A110型系列氨合成催化剂在大型氨厂的使用

分析了Ａ１１０－１－Ｈ、Ａ１１０－１型氨合成催化剂在我国大型氨厂合成塔节能改造中的使用及运行情况。使用结果表明：该型号催化剂具有低温活性好，机械强度高，使用寿命长和合成塔阻力低等优良性能，完全能替代进口氨合成催化剂。     

高压吸收法回收合成氨放空气中氢、氮

在合成氨生产中,进入合成系统的原料气除氢、氮外,尚有少量甲烷和氩。它们并不参加合成反应,而是在循环气中不断积累,减少有效组分氢、氮的分压,从而降低氨合成得率,增大循环压缩机负荷。故生产中必须将部份循环气放空,以保持系统内甲烷、氩的物料平衡。对中小型合成氨厂,放空气量为110～160标米~3/吨氨,其中含H_253～58％、N_218～22％(随造气及合成工况条件而有些波动)。国内现绝大多数中、小型合成氨厂对放空气回收及其合理利用的问题尚未妥善解决。有些厂全部当低热燃料,有些也     

HA205型氨合成催化剂的研制

介绍一种新型稀土氨合成催化剂，它具有低温、低压、高活性、高抗毒性，该催化剂与Ａ１１０－６失钴型催化剂相比，氨合成率分别提高１５％和５％，是一种具有工业作用价值的氨催化剂。     

合成放空气及氨罐弛放气回收总结

我公司目前拥有固定床制气合成氨装置3套,总产能为450kt／a;粉煤加压气化制气合成氨装置1套,产能为200kt／a。在合成氨生产中,合成放空气[H2含量（体积分数,下同）约为58％]及氨罐弛放气（H2含量约为60％）直接排放到大气,既造成浪费又污染环境,多数厂家采取不同的工艺方法对这部分气体进行回收。以下对我公司合成放空气及氨罐弛放气的回收情况作一介绍。     

气相色谱仪对氨触媒还原水汽浓度的测定

通过使用气相色谱仪,重点阐述还原水汽浓度的分析测定,比较真实地反应了系统生产控制情况,大有推广使用的前景。一、水汽浓度影响着触媒活性氨触媒的主要成分为三氧化二铁及氧化亚铁和适量的促进剂。在使用之前,必须将氧化铁与循环气中的氢气进行还原反应,生成的金属铁才能具有活性。     

无动力氨回收技术简介

利用合成氨尾气本身的压力膨胀制冷,膨胀后的低压、低温气体在高效换热器中返流,冷却正流进入系统的合成氨尾气,随着尾气温度的降低,其中的氨变为液体并与其它组分分离。该系统除了仪表控制用电外, 无需额外动力输入。该技术不仅可用于回收合成氨生产中合成放空气、液氨贮罐气中的氨,也可用于回收合成氨系统弛放气中的Ar及净化进入氨合成塔的原料气。     

在合成氨工艺流程中甲烷的转移变化对成本的影响

甲烷在合成氨原料气中是无效气体，虽对合成变换触煤及各流程无毒害等作用，但合成氨工艺亦要求其含量越少越好。甲烷的存在要消耗原料中有效成分碳和氢，增加制取原料气的能耗和成本，每立方米甲烷发热值约等于1．3kg标煤，每增加1％的含量吨氨多耗43kg标煤。初始甲烷含量低可减少各级压缩机的无效做功，甲烷含量减少1％。吨氨中电耗就约降低1％。在尾气排放量一定时，初始甲烷含量低可使合成循环气中甲烷平衡点降低，循环气中甲烷低可提高合成塔触媒的有效容积。如甲烷含量10％则有效容积90％，甲烷含量20％则有效容积80％，低甲烷含量使合成效率增加、净氨值增加，因此使合成塔系统压力降低，从而减少了高压段压缩功。在合成循环气甲烷保持不变时，初始甲烷含量低，可有效地减少合成尾气排放量，合成补充新鲜气甲烷值每增加1％，合成尾气排放量约增加6％－10％。低甲烷原料气可明显降低吨氨耗原料气数量，原料气耗量减少，一可有效降低压缩功，二可明显降低原料气综合煤耗和汽耗，吨氨耗气每减少100m^3，可降低标煤耗30－50kg。合成尾气排放的比例是吨氨耗气的最重要因素，尾气排放要兼顾生产效率和生产成本两方面因素，要寻找最佳经济运行区间，过分追求是一指标，都得不到良好的经济效益。