NHD脱硫脱碳节能降耗改造

我公司新系统180kt／a合成氨气体净化装置采用NHD脱硫脱碳工艺,于2000年10月建成,已运行多年,期间进行过许多改进。本文仅对NHD脱硫脱碳系统在节能降耗方面的改造作一总结。     

尿素装置节能降耗改造措施

我公司尿素生产装置采用水溶液全循环工艺，在1998年完成“四改六”技术改造的基础上，于2000年1月又进行了“六改十”的技术改造，实现了330t/d的尿素生产能力，获得了很好的经济效益。现将尿素装置技改情况总结如下。     

脱硫系统改造小结

我公司合成氨装置生产能力原为6万t/a,后经不断挖潜改造,现生产能力为10万t/a,尿素16万t/a.我公司生产用原料煤一直采用低硫煤,半水煤气中H2S含量＜400 mg/m3.为常压半水煤气脱硫和加压变换气脱硫,采用ADA脱硫液.     

常压脱硫工艺改进及其应用

０　前　言我公司合成氨常压脱硫工艺是原化工部第四设计院设计的,采用栲胶法脱硫。该脱硫工艺有以下特点：（１）常压脱硫、低压再生,栲胶液无毒,脱硫效率高（脱硫率在９８％以上）。（２）生成的硫泡沫、硫膏粘稠,结块堵塞管道,腐蚀设备。（３）硫回收中的排污放空管散发在空气中的硫粒子对人体有害。我们根据脱硫自身特点,经过多年的探索研究,把原来依靠真空泵提供转鼓真空过滤机负压,将硫膏吸附在滤布上分离滤液的工艺改造为依靠喷射器自吸空气提供负压的工艺。１　原真空转鼓过滤机负压工艺现状１１　真空转鼓过滤机的负压由…     

常压脱硫系统改造小结

我公司2001年原料“油改煤”后常压脱硫系统采用栲胶法脱除半水煤气中的H2S，设计出脱硫塔气体中的H2S含量为100～200mg／m^3，溶液悬浮硫含量在1．5g／L以下。在实际生产过程中出现了出塔气H2S含量超标、溶液悬浮硫高、塔阻力大、再生硫泡沫难于形成和浮选困难、再生喷射器效果不佳、系统腐蚀严重等问题。后来通过优化工艺操作及设备改造，使问题得到了解决。     

栲胶脱硫系统改造

我公司常压脱硫系统采用栲胶脱硫，合成氨系统和甲醇系统共用l台贫液槽，脱硫溶液采用喷射再生技术。常压脱硫系统自投运以来运行一直较稳定，脱硫效率高，硫回收率、化工原材料消耗均保持在国内同类型企业较好水平。但是近两年来随着企业生产规模的扩大，氨系统生产能力由60kt／a增至120kt／a，甲醇系统生产能力由30kt／a增至60kt／a，且又增添了1套30kt／a甲胺DMF装置，脱硫系统已远远不能满足生产的需要，经常出现硫泡沫发虚、冒槽等现象，硫回收困难，化工原材料消耗较大，设备腐蚀严重，漏点较多，严重威胁着后系统的正常稳定运行，给公司造成了较大的经济损失。针对这一状况，对脱硫系统进行了改造。     

栲胶脱硫技术的应用

通过对栲胶脱硫技术的使用分析，对其加以相应改造进行试车取得了成功，从而降低了生产成本，社会及经济效益可观。     

尿素系统改造总结

0 前言 丰喜集团公司临猗分公司拥有3家合成氨厂、1家尿素分厂、1家甲醇分厂，具有年产总氨400kt、尿素600kt、甲醇150kt的生产能力。合成氨生产以白煤为原料，采用固定床造气技术。尿素分厂有3套尿素装置，均采用水溶液全循环法生产尿素。为降低氨耗、提高产量、增加公司的经济效益，     

常压脱硫系统克服阻力方法讨论

常压脱硫系统克服阻力方法讨论刘庆华（安阳化肥厂情报室河南安阳县，４５５１３３）我厂是年产８万吨合成氨，１３万吨尿素的中型氮肥厂。半水煤气采用常压脱硫，脱硫流程是：来自造气工段的半水煤气，在常压条件下，通过脱硫塔，与塔内脱硫溶液进行传质，半水煤气中的Ｈ...     

脱硫系统的改造及优化工艺

2011年11月,山西金象煤化工有限责任公司(以下简称金象公司)年产180kt合成氨、300kt尿素装置投入正常生产,脱硫装置设1台Φ6000mm×26000mm预脱硫塔(无填料空塔)和1台Φ7000mm×35750mm脱硫塔(内装1层6000mm海尔环),两塔串联运行。2012年8月,脱硫塔阻力不断上升,影响正常生产。为此,从2012年9月起,对脱硫塔内件、循环量及硫     

变换气脱硫系统改造小结

山东济南盛源化肥有限责任公司总氨产能为100kt／a,以白煤为原料,采用间歇制气、栲胶脱硫、常压变换、加压脱硫、碳酸丙烯酯脱碳的联醇生产合成氨工艺。在生产运行过程中,经常出现变脱系统硫化氢超标、变换气脱硫塔堵塔等问题。由于系统中无精脱硫装置,变脱气经压缩机加压后进入碳酸丙烯酯脱碳系统,但如果变脱系统脱硫效率不高,含硫量较高的净化气进入甲醇系统,严重影响甲醇催化剂的活性,从而影响生产。针对生产使用中暴露出的问题,进行了相应改造,取得了较好的效果。     

加压变脱系统改造小结

0　前　言我公司经过1993年扩建后,合成氨生产能力达到165kt/a。净化装置为三套独立的系统。其中半水煤气由加压(1.8MPa)ADA脱硫改为常压栲胶脱硫,变换气脱硫则采用加压(1.8MPa)ADA变脱,高塔再生。脱硫工艺流程为:脱硫循环槽(3台)→脱硫泵(2台)→变换气脱硫塔(3台)→高再生塔(2台)→脱硫循环槽(3台)。对于使用了20年的工艺流程及设备,存在着设备腐蚀严重、有裂纹、穿孔、工艺落后、能耗高、塔硫堵非常严重等问题。为此,我们于1996年初进行了一系列的改造。改造后,以上问题得到彻底解决。现小结如下。1　变换气脱硫塔的改造原1#、2#变脱…     

脱硫系统改造小结

由于优质块煤紧缺，青岛恒源化工有限公司大量采用高硫煤生产，半水煤气脱硫前H2S含量达到3.2g/m^3以上，脱硫后经常超标，最高达0.2g/m^3。严重影响了后工序的正常运行，为此对脱硫工序进行了改造。     

小尿素装置生产技术的改造

介绍对停产的中压联尿试验装置采用中压联尿设备的水溶液全循环设备相结合的改造方法。改造后生产稳定,且各项工艺指标均同于或优于同类生产厂。     

工艺气的常温精脱硫

报道工艺气中常温精脱硫新工艺的原理、组成、应用效果及分析方法。     

我公司造气系统节能降耗改造小结

我公司主要以块煤为原料，采用固定层间歇式煤气炉制造合成氨原料气。其1^#系统的制气工艺为中氮厂典型的“煤气炉燃烧室-废锅”流程。它存在流程冗长、设备复杂、系统热损失大、热回收率低、系统阻力较大、气化强度低、消耗高等弊病。为了提高产气量、节能降耗、增加效益，公司从2003年起，历经1年多的时间，对1^#造气系统进行技改，并取得了显著的经济和环保效益。     

脱硫系统改造小结

安阳化学工业集团有限责任公司脱硫系统投入生产运行后一直未进行过改造,脱硫楼由于长期与硫磺蒸气接触,墙壁、楼板多处出现裂纹,存在很大的安全隐患,严重影响了安全生产;过滤机、高位槽、脱硫再生塔设备腐蚀严重,运行过程中故障频繁,给公司长周期安全生产带来很大的影响;间断熔硫需要二级硫回收器回收二级硫,但该设备现已不能正常使用,使二级硫不能回收,造成了环境污染.鉴于以上原因,公司决定对脱硫系统进行改造.